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Lohnbeschichtung

Lohnbeschichtung: 15.05.2018

Maximaler Schutz

Adal Sp Z. o. o setzt zur Steuerung der Lackiererei das Feldbusmodul „MVK Metall Safety“ ein

Im Südwesten von Polen hat die Firma Adal Sp.Z. o. o. eine automatisierte Beschichtungsanlage errichtet. Adal ist ein Unternehmen für die Konzeption und den Bau von Lackierereien. Die Steuerung der Fördertechnik und vieler weiterer Elemente erfolgt über "MVK"-Module von Murrelektronik.

Die neue Lackiererei im Südwesten von Polen kommt KTL und Pulverbeschichtung zum Einsatz. Foto: Murrelektronik

Die neue Lackiererei im Südwesten von Polen kommt KTL und Pulverbeschichtung zum Einsatz. Foto: Murrelektronik

Vor allem aufgrund der Nähe zum deutschen Markt investierte der Kunde in den neuen Standort.
Dort werden Automotivekomponenten aus Schwarzstahl, feuerverzinktem oder galvanisierten Stahl, Gusseisen und Aluminium beschichtet. Die maximale Teileabmessung liegt bei 4 m x 1,2 m x 1,6 m (LxBxH), das Maximalgewicht der Werkstücke pro Traverse beträgt 500 kg. Die Anlage ist für eine jährliche Fläche von 4 Mio. m² ausgelegt. Berücksichtigt man die Steuerung der Lackierung, die Be- und Entladung der Werkstücke, die Verfahrenskontrolle, die Instandsetzung und Aufsicht sind 25 Mitarbeiter am Aufbringen des Korrosionsschutzes beteiligt. 
Vor Korrosion geschützt
Die zum Lackieren vorgesehenen Elemente werden an drei Beladestationen auf Traversen eines P&F-Förderers angebracht. Jeder Traverse wird im Anschluss ein Programm zugeordnet. Auf dem Förderer installierte Codeleser steuern anhand dieser Programme den Transportweg der Traversen. Nach der Beladung gelangen die Traversen in eine Pufferzone, in der die Einzeltraversen mithilfe einer Schiebebühne nach den aufgespielten Programmen sortiert werden. Automatische Kräne transportieren die Traversen anschließend durch den Beckenbereich. In einer 15-stufigen Beckenkaskade durchlaufen die Werkstücke die Vorbehandlung. Diverse Spülen reinigen die Werkstücke, weitere Verunreinigungen werden in einer neutralen Beize, einer Entfettung und einer sauren Beize mit nachfolgender Neutralisation entfernt. Vor der Tauchlackierung erfolgen die Aktivierung, Phosphatierung und Passivierung der Oberflächen. Dann tauchen die Bauteile in eine schwarze KTL. Hinter dem Beckenbereich lädt ein Entladeautomat die Traversen wieder auf das P&F-Fördersystem. Den KTL-beschichteten Teilen stehen, nach dem Einbrennen der Tauchlackschicht bei ca. 205 °C, drei Wege offen. Der Beschichtungsprozess ist entweder hinter der KTL abgeschlossen oder wird in einer automatischen oder manuellen Pulverbeschichtung fortgesetzt. Die manuelle Pulverbeschichtung erfolgt mit zwei Pistolen, im automatischen Fall kommen zwölf automatische Sprühpistolen und zwei manuelle Applikationsgeräte zum Einsatz. Nach der Lackauftragung brennen die Öfen die Lacke bei ca. 195 °C ein. 
Nachverbrennung
Die Lackiererei ist zudem mit einer thermischen Nachverbrennung ausgestattet, die eine mehrstufige Wärmerückgewinnung erlaubt. Die Energie nutzen die Betreiber zur Erwärmung der Abluft aus dem KTL-Ofen vor dem thermischen Nachverbrenner. Zudem sind die Vorbehandlungs- und KTL-Becken mit der Zusatzwärme beheizbar. Letztlich dient die Energie auch zur Erwärmung von Frischluft für den KTL-Ofen. Zur Steuerung der Lackiererei kommen Geräte der Reihe "S7-1500 SPS" von Murrelektronik zum Einsatz. Alle installierten Geräte nutzen "Profinet", das durch "Profisafe-Technologie" die Kombination von Standard- und Sicherheitskomponenten in einem Netzwerk ermöglicht. Bei den Sicherheits-I/Os entschied man sich für Feldbusmodule der Baureihe "MVK Metall Safety". Diese Module erlauben die einfache Einbindung u.a. von Lichtvorhängen und Not-Aus-Schaltern. Durch die Module sind vielfältige Signale gleichzeitig steuerbar, und so Hardware-, Verkabelungs- und Installationskosten einsparbar.
Zum Netzwerken:
Murrelektronik Gm bH, Oppenweiler, MacKenzie Regorsek, Tel. +49 7191 47-4318, mackenzie.regorsek@murrelektronik.de, www.murrelektronik.de

ADAL Sp. z o.o., Czosnów, Polen, Radosław Osiak. Tel. +48 500 208 370, r.osiak@adal.eu, www.adal.eu

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