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18.10.2018

Automobillackierung

Automobillackierung, Automatisierungstechnik: 18.02.2011

High-Solid-Lacke und Lackierroboter senken die Kosten bei erhöhter Qualität

Rund 300 Mio. Euro hat Ford in die Modernisierung seines Werks in Saarlouis investiert. Davon sind etwa 20. Mio. Euro in die Lackieranlagen geflossen. Gravierende Neuerung: Der Wechsel von fest stehenden ESTA-Anlagen auf Lackierroboter.

Im Zuge der Umstellung bei den Lackieranlagen für den neuen Ford "Focus" wurde die Applikationstechnik auf Roboter umgestellt, hier der Auftrag des Klarlacks. Quelle: Ford/Klein

Im Zuge der Umstellung bei den Lackieranlagen für den neuen Ford "Focus" wurde die Applikationstechnik auf Roboter umgestellt, hier der Auftrag des Klarlacks. Quelle: Ford/Klein

Im Januar 2010 wurde der neue Ford "Focus" vorgestellt. Dessen Serienproduktion startete im Dezember 2010 und seit Anfang Februar 2011 werden die ersten Autos ausgeliefert. Für den europäischen Markt entsteht die dritte Genereration des "Focus" im Fordwerk in Saarlouis, wo ebenfalls der Ford "Kuga" vom Band läuft. Für das neue Vorzeigemodell hat der OEM rund 20 Mio. Euro in die Lackieranlagen investiert.

Neben technischen Neuerungen präsentiert sich das aktuelle Modell mit einem veränderten Outfit, das auf einer Weiterentwicklung des Ford Kinetic Designs beruht. Es wirkt schnittiger sowie dynamischer. Die Formen sind fließender und eleganter. Der Kühlergrill beispielsweise besteht nun aus drei Elementen, eine leichte Rundung in der Motorhaube rahmt das Firmenemblem ein. "Die veränderte Geometrie des Fahrzeugs und immer weiter steigende Qualitätserwartungen unserer Kunden führten dazu, dass wir die vorhandenen Lackieranlagen umrüsten mussten", berichtet Roland Göpfert, in Saarlouis Betriebsleiter Lackierbetriebe, Kunststofffertigung & Zentrale Dienste. Dies betrifft in erster Linie die Primer-, die Decklack- und die Klarlackkabinen. "Außerdem haben wir komplett auf High-Solid-Lacke umgestellt, um die Kosten zu senken, umweltschonender zu produzieren und die Qualität zu erhöhen."

Beim neuen „Focus“-Modell setzt Ford High-Solid-Lacke ein. Quelle: Ford/Klein

Beim neuen "Focus"-Modell setzt Ford High-Solid-Lacke ein. Quelle: Ford/Klein

Die Rohkarossen, die einschließlich der Kunststoffteile auch in Saarlouis produziert werden, kommen witterungsgeschützt über eine Brücke in die Lackiererei und werden an der Aufnahme in einen Power + Free-Förderer mit einer 6 Zoll-Kette gehängt. Mit einer durch- schnittlichen Geschwindigkeit von ca. 10 m/min gelangen sie zunächst zur zehnstufigen Vorbehandlung mit Entfetten, Spülen und Phosphatieren und anschließend zum KTL-Tauchbecken. Für das nachfolgende Einbrennen des KTL-Lacks stehen insgesamt drei Umluftöfen zur Verfügung.

Der nächste Arbeitsschritt ist das vollautomatische Abdichten der einzelnen Panels und Falze und das Aufbringen des Unterbodenschutzes. Danach folgt der manuelle Auftrag der restlichen Dichtmaterialien. Anschließend kommt die Karosserie zur Primer-Kabine, die jetzt mit acht zusätzlichen Lackierrobotern ausgestattet ist. "Vor der Modernisierung applizierten wir die Grundierung mit einer fest stehenden ESTA-Anlage und zwei Touch-Up Robotern. Im letzten Ausbauschritt wird der Füller dann ausschließlich mit Robotern appliziert", erklärt Roland Göpfert.

Hohe Qualitätsvorgaben

PROZESSINFO
 Neben dem Modell "Kuga" produziert Ford im Drei-Schicht-Betrieb täglich bis zu 1400 Einheiten des neuen "Focus". Für die Applikation der vierzehn Basecoatfarben und des Klarlacks stehen zwei Lackstraßen zur Verfügung, die im Rahmen der Umrüstung genauso wie die Primer-Anlage mit jeweils acht Lackierrobotern pro Auftrag ausgestattet wurden. Der OEM kann zu 100% im Modell- und Farbmix fahren, sammelt die Karosserien in der Regel jedoch – u.a. in Abhängigkeit von den Vorgaben der Endmontage – in Farbgruppen. Nach dem Durchlauf durch einen der insgesamt sechs Einbrennöfen und durch eine der beiden Wachsstraßen zur Hohlraumkonservierung ist der Lackierprozess abgeschlossen und die Karosserie wird zur Endmontage weitergeleitet.

Die Umrüstung war notwendig geworden, weil die Karosserie des neuen "Focus" aufgrund der veränderten Geometrie mit ihren ausgeprägten 3D-Charakterlinien durch die oben installierten Applikationsanlagen nicht in der gewünschten gleichmäßigen Schichtstärke und der damit einhergehenden Qualität beschichtet würde. Die vier Füllerfarbtöne – weiß, grau, schwarz und rot – appliziert Ford abhängig von der Farbe des nachfolgenden Basecoats.

Nach intensiver Vorbereitung ist das Fordwerk in Saarlouis einen vollkommen unüblichen Weg bei der Umrüstung der Primeranlage gegangen. Üblicherweise werden die Anlagen vom Anlagenhersteller in Modulbauweise hergestellt, vor Ort installiert und in Zusammenarbeit mit dem Auftragnehmer in Betrieb genommen. "Die Erfahrung hat aber gezeigt, dass unsere Mitarbeiter nach der Inbetriebnahme trotz der von den Anlagenherstellern standardisierten kostenintensiven Trainingsmaßnahmen bei technischen Schwierigkeiten oder bei Problemen mit der Software nach unseren Zielsetzungen einfach zu lange brauchten, den Fehler zu finden und zu beheben", berichtet Göpfert. "Vor vielen Jahren war es üblich, Anlagen zu planen und diese dann von den Anlagenherstellern und Softwareanbietern in Kooperation mit den technischen Abteilungen vor Ort aufzubauen. Diese Vorgehensweise kostet wertvolle Produktionszeit. Das heißt, die Entwicklung im Werk ist nicht gerade effizient, die 100% Modul-Strategie aber auch nicht. Wie im wirklichen Leben liegt die Wahrheit irgendwo in der Mitte."

Spezielle Arbeitsgruppen

Vor diesem Hintergrund hat Ford Mitarbeiter aus allen fünf Instandhaltungsschichten und auch aus der Produktion zu Arbeitsgruppen zusammengestellt. Diese haben gemeinsam mit den Mitarbeitern des Anlagenlieferanten in dessen Hallen die Anlagenteile vorinstalliert, programmiert und getestet. Auch der Aufbau und die Inbetriebnahme im Werk in Saarlouis erfolgten gemeinsam. Außerdem hat der langjährige Farblieferant BASF aktiv mitgearbeitet. "Der große Vorteil besteht darin, dass unsere Leute die neuen Anlagenkomponenten alle selbst in der Hand hatten und somit genau kennen. Damit sind sie nun in der Lage, Probleme wesentlich schneller und effizienter selbst zu beheben", sagt Göpfert. Davon profitieren beide: Unternehmen und Mitarbeiter. Das hauseigene Know-how reduziert die Aufwendungen für externe Dienstleister und das Wissen um die technischen Zusammenhänge fördert Motivation, Kooperation und Verantwortung. Erleichternd kommt hinzu, dass Primer-, Basecoat- und Klarlackkabinen nunmehr mit identischen Lackierrobotern ausgestattet sind.                    

Ford-Werke GmbH, Saarlouis, Roland Göpfert, Tel. +49 92-20 40, rgoepfer@ford.com, www.ford.de

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