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Flugzeuglackierung

Flugzeuglackierung: 18.11.2018

Lackieren unter Extrem­bedingungen

e.Luterbach installiert Flugzeugteilebeschichtung unter anderem für Holmen und Spanten

Heiß – mehr als 45 °C sind hier keine Seltenheit – und sandig, das sind oft die ersten Assoziationen zu Abu Dhabi. Und gleichzeitig stellen diese Punkte die größten Herausforderungen dar, denen sich der Anlagenbauer e.Luterbach bei der Errichtung einer Beschichtungsanlage stellen musste.

Ein P&F-System fördert die schweren Flugzeugkomponenten durch den Prozess. Fotos: e.Luterbach

Ein P&F-System fördert die schweren Flugzeugkomponenten durch den Prozess. Fotos: e.Luterbach

Zur Diversifizierung der Industrie investierten die Vereinigten Arabischen Emirate in den letzten Jahren intensiv in vielfältige Industriezweige. Davon profitierte auch der Schweizer Anlagenbauer e.Luterbach, der aufgrund seiner einschlägigen Erfahrung im Bereich der Flugzeugbeschichtung damit beauftragt wurde, eine Lackieranlage speziell für Flugzeugteile zu errichten. Nach einer intensiven Planungsphase begann 2017 der Bau, im Juli 2018 ging die fertige Anlage in Betrieb. "Das war ein extrem spannendes multinationales Projekt", sagt Fabian Luccarini, CEO und Mitinhaber von e.Luterbach.  "Die Umweltbedingungen, denen wir uns stellen mussten, waren natürlich extrem. Auch die Arbeitsbedingungen waren teils etwas gewöhnungsbedürftig. Der Bauplatz lag innerhalb eines Militärgebiets. Das hatte zur Folge, dass jeder, der Zugang haben wollte, einen Lizensierungsprozess durchlaufen musste." Der Betreiber der neuen Beschichtungsanlage ist das arabische Unternehmen Tawazun Precision Industries, kurz TPI. Das Unternehmen produziert Flugzeugkomponenten unter anderem für Airbus und Boeing. e.Luterbach lieferte für die Fertigung die komplette Lackiertechnik, die mit einer Taktzeit von 8 min arbeitet. Die Werkstücke durchlaufen zunächst eine Galvanik und treten dann in den organischen Teil der Beschichtung ein. Lackiert werden dort unter anderem Holmen und Spanten, die sich später im Rumpf und Flügelbereich von Flugzeugen wiederfinden. "Aufgrund der diversen und komplexen Geometrien sind vor der Beschichtung häufig aufwändige Maskierverfahren notwendig", merkt Luccarini an.

Lackierprozess

Die Anlage ist zur Applikation von Nasslacken ausgelegt.

Die Anlage ist zur Applikation von Nasslacken ausgelegt.

Hinter dem Verschiebebahnhof gelangen die Werkstücke in eine von drei Lackierkabinen. In zwei der Kabinen wird halbautomatisch, in der dritten manuell beschichtet. Bauteile bis zu einer Größe von 5000 x 400 x 2000 mm werden in den automatisch betriebenen Kabinen lackiert, während die manuelle Lackierkabine für Bauteile von bis zu 5000 x 1600 x 400 mm ausgelegt ist. Auf die Werkstücke mit einem Maximalgewicht von 540 kg applizieren die Beschichter Nasslacke. Dabei wird ein Verarbeitungstemperaturfenster von 23-25°C,  bei einer Luft­feuch­tig­­keit zwischen 40-60% umgesetzt. Dies ist im Wüstenstaat eine Herausforderung. So muss manchmal frühmorgens geheizt und schon kurz danach gekühlt werden. Die Abluft aus der Kabine wird mit einem Filtersystem aus Filtermatten und Bodenabsaugung gereinigt. Die Absaug­elemente sind stehend eingebaut. Gibt der Lackierer das beschichtete Bauteil über die Steuerung frei, fördert ein von der Woelm GmbH installiertes P&F-System die  Werkstücke automatisch in die Abdunstzone.

Ofenkonzept

In der Lackierkabine sind die Absaugelemente stehend montiert.

In der Lackierkabine sind die Absaugelemente stehend montiert.

Im Anschluss erfolgt die Vernetzung der Lacke in drei Öfen. Zwei der Öfen sind vertikal über der Anlage installiert und mit kleinen bis mittelgroßen Bauteilen bestückbar. "Für große Werkstücke steht ein bodennaher Ofen zur Verfügung. So gibt es für jede Anforderung die optimale Lösung", sagt Luccarini. Bei den eingesetzten Lacktrocknern handelt es sich um Umluftöfen der Ofenklasse 2 nach AMS 2750e. Sie sind bis zu einer Maximaltemperatur von 140 °C aufheizbar und zertifiziert. Nach der Lackvernetzung durchlaufen die Werkstücke Kühlzonen, am Demas­kier­platz werden sie anschließend von Abklebungen befreit. Über Inkjet-Technologie ist nun ein Labelling der Bauteile möglich, die dann die Qualitäts­sicherung durchlaufen, bevor sie kommissioniert und für den Versand vorbereitet werden.

Zum Netzwerken:
e.Luterbach AG, CH-Hildisrieden, Fabian Luccarini, Tel. +41 4146260-06, luccarini@luterbach-ag.ch, www.luterbach-ag.ch

Woelm GmbH, Heiligenhaus, Peter Frohs, Tel. +49 2056 18-0, contact@woelm.de, www.woelm.de

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