Bitte warten Sie.'

Die Seite wird geladen.'


Home > Industrielle Anwendungen > Lohnbeschichtung > Anlagentechnik modernisiert, Produktivität...

22.01.2020

Lohnbeschichtung

Lohnbeschichtung: 19.04.2013

Anlagentechnik modernisiert, Produktivität maximiert

Die Indula GmbH aus Katlenburg-Lindau ist als Lohnbeschichter für regionale und überregionale Unternehmen tätig. Aktuell hat das Unternehmen in neue Kabinen- und Anlagentechnik investiert, um die Prozesse effizienter zu gestalten.

Die neu installierte Pulverkabine bei Indula ist kompakt, die Werkstücke werden mit dem "ASF"-Fördersystem durch den Produktionsprozess transportiert. Quelle: Redaktion

Die neu installierte Pulverkabine bei Indula ist kompakt, die Werkstücke werden mit dem "ASF"-Fördersystem durch den Produktionsprozess transportiert. Quelle: Redaktion

Neben der Nasslackierung und Pulverbeschichtung bietet die Indula GmbH ihren Kunden eine Vielzahl an Druck- und anderen Beschichtungsverfahren an. In den letzten Jahren hatte sich der Pulverbereich und die dazugehörige Shuttletechnik zunehmend zum Flaschenhals entwickelt – bedingt u.a. durch eine steigende Anzahl an Ausfällen der Anlage, der Software oder des Ofens. Sowohl Shuttletechnik als auch Pulveranlage waren Fabrikate eines Unternehmens, das diese Technik schon lange nicht mehr herstellt und vertreibt. "Uns war klar, dass eine Modernisierung unumgänglich war – ohne diese konnten wir unsere Produktivität nicht mehr steigern. Doch die Umsetzung war verzwickt, weil die räumlichen Begebenheiten in unserem Pulverbereich für jeden Anlagenhersteller eine echte Herausforderung waren", erzählt Ingrid Lange, Gründerin und Geschäftsführerin von Indula. "Durch das nahe Hochwasserschutzgebiet ist unser Pulverbereich künstlich um rund 1,5 m erhöht und steht auf Podesten. Unsere Förderan­lage war entsprechend hoch installiert. Weil sie sich über all die Jahre bewährt hat, wollten wir sie nur ungern aufgeben. Insofern waren wir auf der Suche nach einer Speziallösung", so Ingrid Lange. Eine Lösung ergab sich dann eher zufällig: Afotek, Spezialist für Anlagentechnik, hatte zwischenzeitlich die frühere Shuttletechnik weiterentwickelt und sie technisch auf den neuesten Stand gebracht. Auch die Wartung der Shuttletechnik ging an das Hersfelder Unternehmen über – ein Glücksfall, wie man bei Indula inzwischen weiß. Nach einem Besuch vor Ort bot Andreas Müller vom Vertrieb dem Lohnbeschichter Indula ein komplettes Retrofit der Shuttletechnik, das jetzt unter dem Namen "Afotek-Shuttle-Fördersystem (ASF)" verkauft wird, an. "Das ,ASF‘ ist ein Fördersystem, das eine Anpassung an nahezu alle Räumlichkeiten ermöglicht", erklärt Müller. "Sämtliche Verfahrwege – rechts, links, vor, zurück, heben, senken, drehen – sowie verschiedene Geschwindigkeiten und Stopps oder Rückwärtsfahrten sind je nach Bedarf an jeder Stelle der Anlage zu jeder Zeit möglich. Zudem spart das System Platz, macht Bearbeitungstaktzeiten unabhängig voneinander möglich und arbeitet sauber und wartungsfrei", so der Vertriebler. Durch den Verzicht auf eine Antriebskette ist der Anwender sogar in der Lage, eine gewisse Distanz in der Luft zu überfahren; somit gibt es keine Ausschnitte für das Fördersystem. Afotek versah die Shuttletechnik mit deutlich höherer Leistung durch leistungsstarke Antriebe, einer neuen Steuerung sowie einer neuen Visualisierung und brachte sie damit wieder auf Industriestandard. Klaus-Peter Lange, Betriebsleiter bei Indula, ist vor allem von der leichten Steuerbarkeit der Logistik begeistert: "Ich kann über den Monitor jeden beliebigen Punkt auswählen und die Teile so bewegen, wie ich es brauche. Ich kann sehen, in welchem Stadium sich die Teile befinden und welche Aufgabe als nächstes ansteht. Das ist ein enormer Fortschritt gegenüber dem alten System, das noch auf DOS-Basis lief", erklärt er.

Pulverkabine nach Maß

Jörg Zimmerhackel, dessen Unternehmen Coating Systems die Afotek in Süddeutschland vertritt, hatte dann eine Idee für eine neue Kabinenlösung in petto. Durch gute Kontakte zum italienischen Hersteller Siver wusste Zimmerhackel, dass das Unternehmen aus Perugia u.a. auch sehr kleine und kompakte Kunststoffka­binen entwickelt und herstellt – bei Bedarf sogar nach Maß. Siver-Geschäftsführer Luca Tomassoni lud die Indula-Spitze nach Mailand ein, um sich eine ähnlich kompakte, speziell gefertigte Pulverlackierkabine bei einem Beschichter in der Praxis anzuschauen. "Der Besuch hat uns sehr überzeugt – danach waren wir eigentlich schon entschlossen", berichtet Ingrid Lange. Die Kabine "Typhon Compact mit Schnellfarbwechselsystem" ist mit Maßen von 2,2 bis 3 m sehr komprimiert gebaut. Durch die Reduzierung der Oberfläche im Kabinenbereich sind kurze Reinigungs- und Farbwechselzeiten möglich; die Pulverablagerungen lassen sich auf ein Minimum redu­zieren. Die Absaugung der "Typhoon Compact" erfolgt über eine zentrale Leitung, um Verschmutzungen zu vermeiden. In die Paneele wurde zudem ein Abblassystem integriert. "Während der Farbwechselphase kann das interne Aus­blasen der Kabine mit über 2 m langen Lanzen direkt vom Handbeschichtungspodest aus erfolgen", beschreibt Jörg Zimmerhackel den Prozess. "Zur Vermeidung von Pulveraustritt während der Reinigungsphase ist die Kabine auf der Absaugseite mit einer pneumatisch verschlossenen Tür versehen." Farbwechsel erfolgen jetzt über das "Top Color Management", ein automatisches Pulvermanagement von Siver, das ebenerdig neben dem Zyklon installiert wurde. Der frühere "Parkbereich" der Wechselkabinen kann nun als geräumiges Pulverlager genutzt werden.

Die Ware wird von den Mitarbeitern an der Aufgabestation an Warenträger gehängt und automatisch durch die  einzelnen Anlagenbereiche transportiert.  Quelle: Redaktion

Die Ware wird von den Mitarbeitern an der Aufgabestation an Warenträger gehängt und automatisch durch die einzelnen Anlagenbereiche transportiert. Quelle: Redaktion

Mehr geliefert als erwartet

Weil die alte Anlage im Oktober 2012 erneut durch einen Softwarefehler stillstand und der Ofen dann wenige Wochen später ausfiel, zögerte man bei Indula nicht lange: Am 13. Dezember wurden die ersten Bauteile für die Siver-Anlage nach Lindau geliefert, zwei Tage später begann beim Lohnbeschichter bereits der Umbau. Auch zwischen den Jahren wurde gearbeitet, zwei Indula-Mitarbeiter waren rund um die Uhr in den Aufbau involviert. Parallel begannen die Afotek-Schulungen zur neuen Visua­lisierungssoftware. Trotz der Dimension dieses Modernisierungsprojekts war der Invest erstaunlich gering, wie Ingrid Lange berichtet: "Unsere Hausbank war überrascht, dass wir wirklich ohne Zusatzkosten auskamen. Und alles in allem muss man wirklich sagen, dass die Hersteller mehr als erwartet geliefert haben."  Pünktlich am 7. Januar dieses Jahres konnte die neue Anlage in Betrieb gehen; der einwöchige "Notfallpuffer" wurde nicht benötigt. Seit Februar produziert Indula jetzt zweischichtig und hat damit wie geplant seine Produktivität erheblich steigern können.

FÖRDERTECHNIK
Das vollautomatische "ASF" besteht aus eloxierten Aluminium-Profilen mit innenliegenden gelagerten Laufrollen; die Transportschienen und Transportshuttle-Profile sind aus dem gleichen Material. Eine Schmierung ist nicht erforderlich. "Das Transportsystem zeichnet sich bildlich gesehen durch die Teilung der bisherigen ,Endlos-Förderkette‘ in einzelne regel- und steuerbare Förderelemente aus. Dadurch wird eine hohe Flexibilität des Materialflusses erreicht", erklärt Andreas Müller. Die Ware wird an Warenträger gehängt und automatisch durch die einzelnen Anlagenbereiche transportiert. Die Shuttlelänge kann dabei kundenspezifisch zwischen 1 und 8 m variieren. Die Shuttles werden individuell von Längstransport-Motoren angetrieben. Von einer SPS gesteuert, werden die Transportshuttle von einer Anlagenkomponente zur nächsten übergeben. In einigen Bereichen der Anlage sind mehrere Schienen mit gleicher Funktion parallel angeordnet, z.B. in den Puffern, im Einbrennofen und in den Magazinen. Je nach Teilspektrum der Werkstücke können auf kleinster Fläche dadurch bis zu acht Schienen nebeneinander fahren. Die integrierten Magazine sorgen für den Quertransport der Warenträger und somit für geschlossene Kreisläufe innerhalb der Anlage. Mehrere Shuttles können gleichzeitig angetrieben oder auch einzeln angehalten sowie rückwärts gefahren werden; Stufe 1 liegt bei 12 m/min. Die Shuttles werden von Antrieb zu Antrieb übergeben. Da jeder Antrieb einzeln angesteuert wird, ist jeder von ihnen – je nach Anwendung – separat steuerbar.

Indula GmbH, Katlenburg-Lindau, Klaus-Peter Lange, Tel. +49 5556 99100, info@indula.de, www.indula.de; CS Oberflächentechnik GmbH & Co. KG, Lorch/Waldhausen, Jörg Zimmerhackel, Tel. +49 7172 183543, info@coating-systems.de, www.coating-systems.net; Afotek GmbH, Bad Hersfeld, Andreas Müller, Tel. +49 6621 5076-0, info@afotek.de, www.afotek.de

Dieser Beitrag stammt aus der Kategorie:

Kommentare (0)
Kommentar hinzufügen

Kommentar schreiben

Sie sind nicht eingeloggt

Kontakt

Marko Schmidt

Marko Schmidt

Redaktion

BESSER LACKIEREN

Tel.: +49 511 9910-321

zum Formular

JETZT ANMELDEN

50 Mitarbeiter, 4 Anlagen, 3 Mio. Teile jährlich:

Digitalisierung? Unbedingt!

Wie meistert der mittelständische Lohnbeschichter Himmelsbach die Digitalisierung? Am 28. November 2019 bietet die Veranstaltungsreihe BESSER LACKIEREN VOR ORT fachlich ausgewählte Vorträge rund um die Produktdigitalisierung sowie Big Data in der Lohnbeschichtung. Eine ausführliche Werksführung rundet den Veranstaltungstag ab.

Himmelsbach_Digitalisierung_055
BESSER LACKIEREN vor Ort bei Himmelsbach