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Lohnbeschichtung

Lohnbeschichtung: 12.11.2018

Flexible Vorbehandlung und innovative Maskierung

Eine Lackieranlage in drei Artikeln – Teil 2: Vor der Beschichtung

Die Roboterlackieranlage von Stork weist viele spannende Details auf. Der zweite Artikel beleuchtet die Verfahrensschritte vor der Beschichtung.

Die multimetallfähige Vorbehandlung ist ca. 30 m lang. Fotos: Redaktion

Die multimetallfähige Vorbehandlung ist ca. 30 m lang. Fotos: Redaktion

"Da bei den zu beschichtenden Substraten ein Multimetallmix möglich war, rieten wir zu einer Nanokonversion, die das auch abdecken kann", sagt Andreas Maslowski von Henkel. Um die Flexibilität zu erhalten, ist die installierte Anlage aber auch auf Eisenphosphatierung projektiert, Stork könnte somit jederzeit umrüsten. In der gesamten Vorbehandlung wurde zudem ein besonderer Fokus auf Wartungsfreundlichkeit gelegt. So sind z. B. Düsen und Düsenrohre leicht austauschbar. Die Vorbehandlungseinrichtung wurde an den Verbindungsstößen verschweißt, um höchstmöglichen Schutz zu gewährleisten. Die Vorbehandlungskaskade beginnt mit einer alkalischen Entfettung. Temperaturen von bis zu 60 °C werden im einzigen beheizten Becken verwendet, um Fett- und Ölreste vom Bauteil zu entfernen. Danach durchlaufen die Werkstücke drei kaskadierende Spülbecken, wobei im letzten Spülgang VE-Wasser zum Einsatz kommt. Dieses wird in einer Umkehrosmose erzeugt und in einem Vorratstank gepuffert. Danach treten die Bauteile in die Nano-Konversion ein, die mit "Bonderite M-NT 20120" arbeitet. Diese Zirkonphosphatierung eignet sich  für ein breites Spektrum an Substraten, beispielsweise auch für verzinkte Materialien und Aluminium.

Automatische Dosierung

Die benötigten Maskierungen stehen durch den Druck vor Ort schnell und individuell zur Verfügung.

Die benötigten Maskierungen stehen durch den Druck vor Ort schnell und individuell zur Verfügung.

"Einer der größten Vorteile des Prozesses ist, dass es zu keiner Schlammbildung kommt", erklärt Maslowski. So ist der Prozess fast abwasserfrei. Das wenige Restwasser wird in einem Puffertank gesammelt und bei Bedarf von einem Entsorgungsunternehmen entleert. Der besondere Clou hierbei: Anstatt den Abwassertank in einen hinteren Hallenteil zu verbannen und so lange Leitungen verbauen zu müssen, hat man bei Stork die große Fläche des Tanks  nutzbringend eingesetzt. Die mit dem orangen Firmenlogo bedruckte schwarze Folie umspannt den Zylinder und dient so als Eyecatcher. Die Becken der Vorbehandlung haben Volumina zwischen 1000 und 3000 l. Die Kontrolle der dort nötigen Chemikalienkonzentrationen erfolgt weitgehend automatisch. Nur bei der Konversion wird Zirkon als zusätzlicher Parameter bestimmt. Die Nachdosierung der Chemikalien erfolgt wiederum automatisch. Direkt hinter der Vorbehandlung befindet sich eine Prüf- bzw. Saugstelle. Neben einer Überprüfung der Werkstücke ist es hier ebenso möglich an schöpfenden Stellen Flüssigkeit abzusaugen. Sind größere Flüssigkeitsansammlungen entfernt, sorgt im Nachgang ein Haftwassertrockner für die restliche Bauteiltrocknung. Die Werkstücke kühlen anschließend auf ihrem Weg zur Beschichtung ab. Wenn nötig maskieren Mitarbeiter die abgekühlten Bauteile. 

Maskierung Marke Eigenbau

Auch bei der Maskierung geht man bei Stork einen innovativen Weg. Die Maskierungen werden über einen eigenen Plotter selbst hergestellt. Jeder bedruckte Bogen steht dabei für ein Bauteil. Dies bietet den Vorteil, dass nie zu wenige Abklebungen auf dem Werkstück landen – bleibt eine Maskierung übrig, wurde eine Stelle nicht bedacht und muss nachgearbeitet werden. Der Mehraufwand für das selbstständige Drucken ist gering. Bereits ohne Plotter musste man sich über die nötigen Abdeckungen Gedanken machen. Die Lösungen wandern nun direkt in ein individuelles Plotterprogramm. Somit gewinnt Stork ein hohes Maß an Flexibilität. Der Lohnbeschichter kann sehr schnell auf ein sich änderndes Teilespektrum reagieren. Die Maskierungen sind vielfarbig druckbar und halten allen Beanspruchungen stand. In der nächsten BESSER LACKIEREN-Ausgabe steht die Applikation der Anlage im Fokus.

 Zum Netzwerken:
Hans Stork Betriebsgesellschaft mbH, Dortmund, Dr. Philip Stork, Tel. +49 231 55 903-0, info@stork-oberflaechentechnik.de, www.stork-oberflaechentechnik.de;
Heimer Lackieranlagen und Industrielufttechnik GmbH & Co. KG, Bielefeld, Markus Rhode, Tel +49 5205 9813-46, m.rhode@heimer.de, www.heimer.de;
Henkel AG & Co. KGaA, Düsseldorf, Andreas Maslowski, Tel. +49 151 6801 1954, Andreas.maslowski@henkel.com, www.henkel.com

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