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23.02.2020

Lohnbeschichtung

Lohnbeschichtung: 21.01.2020

Kunststoffbauteile fehlerfrei lackieren

Erster Teil zum BESSER LACKIEREN Award 2019: Innovationen in der Stoßfängerlackierung bei SMP

Der Einsatz von Kunststoffen im Automotivebereich ist in vielerlei Hinsicht von Vorteil: Neben der enormen Gewichtseinsparung, besseren Designmöglichkeiten und einer hohen Flexibilität bietet der Baustoff einen guten Fußgängerschutz und ist zudem auf Dauer gegen Korrosion gefeit. Solche Bauteile sind das Spezialgebiet der Samvardhana Motherson Peguform (SMP) aus Neustadt an der Donau.

Für die Applikation des Wasserbasislacks stehen zehn Roboter zur Verfügung. Foto: Redaktion, Jochen Kratschmer

Für die Applikation des Wasserbasislacks stehen zehn Roboter zur Verfügung. Foto: Redaktion, Jochen Kratschmer

Schichtstärken beeinflussen Radardämpfung

Neben der Serienproduktion beschäftigt man sich im SMP-Paintshop intensiv mit Forschung und Entwicklung: Dazu gehört beispielsweise die Integration einer automatischen Lackschichtdickenmessung für Kunststoffsubstrate. "Derzeit erfolgt die Auswertung von Spritzbildern durch die subjektive Bewertung der Mitarbeiter in wöchentlichen Applikationstests. Doch das wollen wir künftig ändern: Mit Unterstützung der digitalen Bildverarbeitung soll dann eine automatische und elektronische Auswertung sowie digitale Archivierung der Spritzbilder erfolgen", berichtet der Lackiereileiter.

Weitere Projekte bei SMP

1. Statische Lackschlammentwässerung

Nach der Vorentwässerung des Lackschlamms führt das Unternehmen eine sogenannte statische Entwässerung ein, um die Restfeuchte so gering wie möglich zu halten. Ziel ist es, das so gewonnene Wasser in den Wasserkreislauf der Anlage zurückzuführen.

2. Umstellung des Hydrospülmittels

Derzeit bezieht SMP sein Hydrospülmittel als fertige "ReadyToUse"-Ware. Nachteil: Neben einem hohen Bedarf an Lagerfläche lässt sich die Einsatzkonzentration nicht schnell anpassen. Zudem birgt dieses Prozedere hohe Transportkosten sowie häufige Anlieferungen. Deshalb will SMP von "ReadyToUse" auf Konzentrat umstellen und mit einer Dosierpumpe eine eigene Anmischung von Konzentrat mit VE-Wasser durchführen. Das spart nachhaltig Fahrtwege und Lagerkapazitäten ein.

3. Filtermanagement

Weil die Filter der Filterstufe 3 im Basecoat lediglich eine Standzeit von vier Wochen aufweisen, will SMP nun auf neue Filter mit einer Standzeit von zwölf Wochen setzen, die zudem günstiger in der Beschaffung sind. Daneben spart es Ressourcen ein.

Ein weiteres Beispiel für den Forschergeist bei SMP ist die Integration von Sensortechnik, die vor allem beim automatisierten Fahren immer mehr an Bedeutung gewinnt: Die Fahrerumgebung lässt sich damit deutlich besser kontrollieren als durch menschliches Vermögen. "Die Schichtstärken haben einen signifikanten Einfluss auf die Radardämpfung. Deshalb ist ihre genaue Einhaltung essentiell", erklärt der Lackier­experte. Nicht von ungefähr haftet SMP für sicherheitsrelevante Bauteile. "Unser Ziel ist es, eine 100%-ige Prüfung durch die berührungslose Schichtstärkenmessung zu ermöglichen. Es wird also direkt online gemessen, was einen zusätzlichen Prozessschritt vermeidet." Derzeit erfolgt die Schichtdickenmessung, indem Mikrotomschnitte zur Schichtstärkenbestimmung sowie zur Staub- und Schmutzanalyse erstellt werden. Dabei handelt es sich aber um eine zerstörende Messung, die darüber hinaus nicht gegen Messfehler gefeit ist. Mit einer selbst entwickelten, automatischen berührungslosen Schichtstärkenmessung sollten künftig Kosten gespart und die Qualität verbessert werden.

7500 fehlerfrei beschichtete Bauteile pro Tag

SMP, 1959 als "Badische Plastikwerke" in Bötzingen am Kaiserstuhl gegründet und seit 2011 Teil der indischen SMP-Gruppe, fertigt Interieur- und Exterieurbauteile für Kunden wie Daimler, BMW, Ford, Re­­nault, Audi oder Porsche. Die Lackieranlage wurde 2002 erbaut und liefert pro Tag etwa 7500 fehlerfrei lackierte Kunststoffbauteile aus PP/EPDM. "Wir beschichten die Bauteile in ein bis vier Schichten und erreichen auf diese Weise eine hohe Oberflächengüte und Haltbarkeit", erklärt Lackiereileiter Manfred Guttmann. In der Lackierung fahren zunächst vier vorgelagerte Waschbürstenroboter in einer Fünf-Zonen-Powerwash-Anlage die Teile nach festgelegten Programmen ab. Getrocknet werden sie in einem zweistufigen Wassertrockner. Um Wasserflecken zu vermeiden, entfernt zusätzlich eine Rüttel- und Blasstation eventuelle Wasserreste. Danach gelangen die Bauteile zu einer Ionisierstation, die die Oberflächenladungen neutralisiert und damit Staubanlagerungen minimiert. Anschließend werden die PP/EPDM-Teile dann beflammt – eine polare Oberfläche ist essenziell für die Benetzung und Haftung des Lacks auf dem Bauteil.

Start des Benchmark-Wettbewerbs 2020
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Bis zum 31. März 2020 haben Lohnbeschichter und Inhouse-Lackierereien der Industrie wieder die Möglichkeit, an dem Benchmark-Wettbewerb teilzunehmen. Unternehmen überprüfen auf diesem Wege ihre Fähigkeiten und Abläufe und erhalten ein fundiertes Feedback. Der Wettbewerb um den BESSER LACKIEREN Award 2020 ermöglicht eine Standortbestimmung des eigenen Lackierbetriebs im Vergleich zu Mitbewerbern. Melden Sie sich am besten gleich an unter: www.besserlackieren-award.de/anmeldung

Industriepartner des BESSER LACKIEREN Awards:

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Nach dieser sehr gründlichen Vorbehandlung applizieren sechs pneumatische Lackierroboter den 2K-Hydroprimer in einer Schichtdicke von 8 bis 15 µm, auf den direkt der Auftrag des Wasserbasislacks durch zehn Roboter – sechs Pneumaten und vier ESTA – erfolgt; je nach Farbton in einer Schichtdicke von 12 bis 25 µm; rund 150 mal wird dieser täglich bei SMP gewechselt. Der abschließende 2K-Lösemittelklarlack wird ebenfalls automatisiert durch acht Roboter appliziert – hier sind es zwei Pneumaten sowie sechs ESTA-Fabrikate. Seine Schichtdicke liegt zwischen 35 und 45 µm. Die Durchlaufzeit der Bauteile in der Lackiererei beträgt rund fünf Stunden; im Jahr werden auf dieser Linie mehr als 400 t Wasserbasislack verbraucht.

Zum Netzwerken:
SMP Deutschland GmbH, Neustadt/Schwaig, Manfred Guttmann, Tel. +49 151 53826400, manfred.guttmann@smp-automotive.com, www.smp-automotive.com

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