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18.10.2018

Nutzfahrzeuglackierung

Nutzfahrzeuglackierung: 02.10.2013

Goldhofer optimiert den Korrosionsschutz

Die Goldhofer AG hat ihre Prozessabläufe in der Fertigung optimiert und bietet jetzt mit dem achtstufigen "Goldhofer 8S Painting" eine ganz neue Oberflächenqualität an. Möglich machen das drei zusätzliche Arbeitsschritte, die den bislang fünfstufigen Lackierprozess erweitern.

Der Salzsprühtest mit 2000 Stunden Einsatz zeigt identische Ergebnisse: Links die Zinkstaubgrundierung (Standard), rechts die thermische Spritzverzinkung (Option). Quelle: Goldhofer

Der Salzsprühtest mit 2000 Stunden Einsatz zeigt identische Ergebnisse: Links die Zinkstaubgrundierung (Standard), rechts die thermische Spritzverzinkung (Option). Quelle: Goldhofer

"Bereits zur Bauma 2010 konnten wir unseren Kunden neue Qualitätsstandards in der Oberflächentechnik vorstellen, nachdem wir den Produktionsablauf komplett umgestellt hatten. Es freut mich, dass wir nun noch einen drauflegen können und die Standards einmal mehr neu definieren können", sagt Stefan Fuchs, Vorstandsvorsitzender der Goldhofer AG, dem internationalen Weltmarktführer für Transportequipment in den Bereichen allgemeiner Straßen-, Schwerlast- und Spezialtransport.

Basis des neuen Lackierprozesses ist eine weiterentwickelte 2K-Zinkstaubgrundierung, die gegenüber der alternativen Spritzverzinkung mit extrem guten Haftfestigkeitseigenschaften und insbesondere mit einem optimalen Kantenauftrag aufwartet sowie dank des hohen Zinkanteils einen aktiven Korrosionsschutz bietet. "Das alles sorgt dann für einfachere Reparaturmöglichkeiten und eine lange Lebensdauer", sagt Produktionsvorstand Hubert Schaller.

Im früheren Produktionsprozess wurden Fahrzeugrahmen und Komponenten erst nach der Montage lackiert, wobei hier die Korrosionsschutzleistung der Lackierung begrenzt war. Damit ist bei Goldhofer längst Schluss: Nach Salzsprühtests mit 2000 Stunden (DIN EN ISO 9277), war bei der Zinkstaubgrundierung keine Unterrostung zu erkennen. Im neuen Fertigungsablauf wird der Rahmen bereits vor der Endmontage lackiert und gewährleistet somit die Zugänglichkeit während des Lackierprozesses bis in den letzten Winkel.

Der Fahrzeugrahmen bekommt in der Goldhofer-Fertigung ein "geschlossenes Lackkleid", die einzelnen Schritte im "8S-Painting"-Prozess sind unmittelbar aufeinander abgestimmt: Der Rahmen wird sandgestrahlt und dann mit drei Lackierschichten – 2K-Zinkstaubgrundierung, 2K-Füllerbeschichtung und 2K-Decklackbeschichtung – komplett fertig lackiert. Bei der anschließenden schweißfreien Endmontage wird der Lack nicht mehr verletzt.

Bei der Grundierung hat Goldhofer auf eine hochwertige Zinkstaubgrundierung umgestellt, der aufgrund des hohen Zinkanteils von 86% höchste Korrosionsbeständigkeit erreicht. "Diese Art von Zinkstaubgrundierung wird sonst nur noch im Offshore-Bereich oder bei Brückenkonstruktionen angewandt", erläutert Schaller. Die extrem gute Haftfestigkeit bietet besten Schutz vor mechanischen und thermischen Beanspruchungen.

Beim Verrohrungssystem verwendet das Unternehmen ein geschlossenes System, bei dem alle Systembauteile für höchsten Korrosionsschutz ausgelegt sind. Alle Hydraulikleitungen sind galvanisch verzinkt und beschichtet, alle anderen Verbindungselemente verfügen über einen Zink-Nickel (Zink-Lamellen) Oberflächenschutz. "Damit sind die Rohre widerstandsfähiger gegenüber mechanischer Beanspruchung und gegenüber aggressiven Medien", erklärt Schaller. Weiterer Pluspunkt: Die galvanische Schicht ist Chrom(VI)-frei. Voraussetzung zur Umsetzung hierfür war, dass die gesamte hydraulische Verbindungstechnik, das heißt alle Rohre, Rohrverbindungen, Schlauchfittings, Rohrschellen und Absperrhähne über einen ähnlich hohen Korrosionsschutz verfügen. Dazu wurden die Rohrverschraubungssysteme von Voss eingeführt. Auch beim Verrohrungssystem hat Goldhofer Salzsprühtests durchgeführt und bietet auch hier einen Korrosionsschutz nach DIN 12944 in C4 Qualität, was den Vorschriften von Chemieanlagen und Schwimmbädern entspricht. Da aber eine Kette nur so gut ist wie ihr schwächstes Glied, stellte das Unternehmen auch alle anderen Hydraulikkomponenten auf diesen hohen Korrosionsschutz um. Die verzinkten und galvanisierten Hydraulikleitungen werden zusätzlich mit einer organischen Schutzschicht versehen. Für lose Bleche und Abdeckungen kommen Edelstahl oder feuerverzinktes Material zum Einsatz.

In das schlüssige Konzept passt es, dass auch bei Zulieferkomponenten ausschließlich qualitätsgeprüfte Markenware eingesetzt wird, unter anderem von Bosch, Neumeister, BPW und RUD. Diese garantieren nicht nur eine zertifizierte Qualität, sondern auch eine weltweite Serviceversorgung, so das Unternehmen. Sämtliche eingesetzte Anbauteile sind aus Edelstahl, Aluminium oder in feuerverzinkter oder pulverbeschichteter Ausführung.

Das Lacksystem

Das Goldhofer Lacksystem ist nach dem neuesten Fertigungsprozess in acht Stufen aufgebaut:

  1. Sandstrahlen nach DIN SA 2.5
  2. Korrosionsschutz mit 2K-Zinkstaubgrundierung in Offshorequalität mit 86% Zink
  3. Fugenversiegelung
  4. Farbige 2K-Füllerbeschichtung
  5. Hohlkammerversiegelung mit 2K-Grundierung und -Decklack
  6. Endbeschichtung mit 2K-Decklack
  7. Konservierung von Komponenten mit lösemittelfreiem und dampfstrahlresistentem Material
  8. Seewasserfeste Komplettkonservierung

Goldhofer AG, Memmingen, Erich Traub, Tel. +49 8331 15-0, erich.traub@goldhofer.de, www.goldhofer.de

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