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Nutzfahrzeuglackierung

Nutzfahrzeuglackierung: 26.11.2018

Kleinteile pulvern

AGCO-Fendt erweitert Lackiererei und führt Industrie 4.0 ein

"Es gab mehrere Gründe, die Pulver­lackieranlage zu installieren", erzählt Dominic Stettberger, Technologe Produktion – Pulverapplikation. "Wir wollten die vorhandene Nasslackierung entlasten und zudem wirtschaftlicher sowie umweltbewusster lackieren. Außerdem haben wir damit Industrie 4.0 in der Lackiererei eingeführt."

AGCO-Fendt hat die Nasslackierung mit einer Pulverbeschichtung ergänzt. Foto: AGCO GmbH

AGCO-Fendt hat die Nasslackierung mit einer Pulverbeschichtung ergänzt. Foto: AGCO GmbH

Der Landtechnikhersteller Fendt gehört zur AGCO Corporation, die das Werk in Asbach-Bäumenheim zum europäischen Kompetenzzentrum für Kabinen ausgebaut hat. Installiert wurde die Pulverbeschichtung in der Halle, in der sich auch die Nasslackierung befindet, denn "wir wollten die Vorbehandlung und die KTL-Anlage nutzen und erst danach in Werkstücke für Nass- und in Werkstücke für Pulverbeschichtung trennen." Beim Beschichtungsprozess unterscheidet der Landtechnikhersteller zwischen Kabinen und Motorhauben einerseits sowie Kleinteilen andererseits. Alle Werkstücke durchlaufen zuerst die Vorbehandlung (Spritzentfettung, Tauchentfettung, Spüle, Aktivierung, Zinkphosphatierung, Spüle und Spritzspüle) und die KTL-Beschichtung einschließlich Trockenofen. Erst danach gehen die Teile unterschiedliche Wege.

Pulvern im Obergeschoss

Während Kabinen und Motorhauben im Erdgeschoss nasslackiert werden, übernimmt der P&F-Förderer vollautomatisch die Wagen mit den Kleinteilen und transportiert sie in den Farbsortierspeicher im Obergeschoss. "Wir beschichten die Werkstücke in den drei Farben Schwarz, Grau und Hochglanzschwarz. Sind genügend Kleinteilewagen für eine Farbe vorhanden, transportiert sie der P&F-Förderer zur Pulverbeschichtung." AGCO hat zwei vollautomatische Kabinen in­­stallieren lassen, die beide mit sieben Pistolen pro Seite ausgestattet sind. Hinter jeder Kabine befindet sich ein Arbeitsplatz für die manuelle Nachbeschichtung. "Wir pulvern rund 800 unterschiedlich geformte Bauteile. Wir haben uns für eine vollautomatische Pulverbeschichtung entschieden und wollen diese bestmöglich ausnutzen. Wir optimieren daher kontinuierlich die Anlagen- und Beschichtungsparameter, um die manuelle Nachbearbeitung auf unter 5% zu reduzieren." Den Overspray recycelt der Landtechnikhersteller zu nahezu 100% über einen Doppelzyklon. Nach Aufschmelzen sowie Einbrennen im Durchlauftrockner (Ofentemperatur: ca. 200 °C, Objekttemperatur: ca. 180 °C, Kapazität: 27 Stellplätze, Takt: 1,6 m/min) und dem Abkühlen transportiert der P&F-Förderer die Kleinteile zurück in das Erdgeschoss zur Abnahme. Dort erhält jeder Mitarbeiter den Wagen, den er vor der Beschichtung bestückt hat.

Datenbrille und Smartwatch

Zur Aufgabe kommen die Kleinteile in unterschiedlichsten Ladungsträgern auf Trolleys. Da die Auftragsinformationen bereits über das MES (Manufacturing Execution System) in der Anlage bekannt sind, muss der Mitarbeiter lediglich die Auftragsnummer vom jeweiligen Behälter scannen. Auf einer Datenbrille (Smart Glasses) oder Smartwatch erhält er alle Informationen zur Verwendung (Teile­nummer, Teilebild, Stückzahl). Über Sprach­eingabe gibt er die aufgehängte Stückzahl ein und alle Informationen gehen automatisch an die Lackiersteuerung. Da der Beschichtungsprozess nach dem Verfahren First In First Out organisiert ist, fahren die Wagen auch in der Reihenfolge zurück zum Mitarbeiter. Kommt der Wagen mit den beschichteten Werkstücken wieder bei ihm an, wird automatisch das Logistiklabel erstellt und die so ausgezeichneten Kleinteile machen sich auf den Weg zur Montage in Asbach-Bäumenheim oder treten die Reise in eines der anderen Werke an.

Stetige Optimierung

AGCO hat die Pulverbeschichtung im Dezember 2017 in Betrieb genommen. Wie lautet das Fazit? "Wir sind stolz darauf, dass wir es geschafft haben, die Pulverbeschichtung unter laufender Produktion und ohne Beeinträchtigung der Nasslackierung sowie der 100%-igen Kundenversorgung zu installieren und in Betrieb zu nehmen. Wir haben den Lösemittelverbrauch drastisch reduziert und jetzt jede gängige Lackiertechnologie selber im Haus. Wir sind mit der Anlage sehr zufrieden. Der Prozess wird seither stetig weiter optimiert. So konnten wir beispielsweise durch mehrere Workshops die Produktivität wesentlich erhöhen und Laufwege drastisch reduzieren."

 Zum Netzwerken:
AGCO GmbH, Asbach-Bäumenheim, Dominic Stettberger, Tel. +49 906 981-482, dominic.stettberger@agcocorp.com, www.fendt.com

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