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Nutzfahrzeuglackierung

Nutzfahrzeuglackierung: 21.01.2019

Landtechnik-Produkte effizient lackieren

Komptech hat in eine neue Lackieranlage investiert

Nur neun Monate dauerte die Errichtung der neuen Lackieranlage im slowenischen Ljutomer, in der der Landtechnik-Hersteller Farmtech zukünftig beschichtet. Auf mehr als 2000 m2 verteilen sich die einzelnen Stationen der Lackierung, für die eine Investition von etwa 4,2 Mio. Euro getätigt wurde.

Werker schleifen die Bauteile manuell, bevor die Oberfläche gestrahlt wird. Foto: Farmtech

Werker schleifen die Bauteile manuell, bevor die Oberfläche gestrahlt wird. Foto: Farmtech

Die Anlage entspricht den europäischen Standards und ist nicht nur hocheffizient, sondern auch umweltfreundlich und arbeitssicher. Für die Planung und Umsetzung zeichnete das slowenische Unternehmen SOP verantwortlich, das die komplette Anlage lieferte. Die Waschanlage sowie die Lackier- und Trocknungskabinen baute das Unternehmen selbst, das Transportsystem wurde von Caldan und die Sandstrahlanlage von Stem zugekauft. Weiterhin beteiligt, mit Fokus auf die Anlagen- und Spritztechnik, war das Unternehmen Trabass.

Gelungene Kooperation

Die Fahrzeugkomponenten durchlaufen eine automatische Entfettung, um eine optimale Haftung des Lacks zu gewährleisten.

Die Fahrzeugkomponenten durchlaufen eine automatische Entfettung, um eine optimale Haftung des Lacks zu gewährleisten.

"Die Zusammenarbeit aller beteiligten Unternehmen während des gesamten Projektes war optimal. Wir konnten uns mit allen Anliegen an unsere Partner wenden und wurden immer umgehend und professionell betreut", sagt Stefan Heil, verantwortlich für Lean Management im Komptech-Konzern, zu dem Farmtech gehört. Der technische Geschäftsführer der Komptech-Gruppe Christian Oberwinkler meint: "Das Unternehmen Farmtech, als Teil der Komptech- und der Hirtenberger-Gruppe, unterstreicht mit dieser Investition seine langfristige Strategie." Mit der neuen Lackiererei steigt die Produktionskapazität wesentlich. Die lackierbare Fläche liegt nun bei 300.000 m2 pro Jahr. Die Beschichtung erhalten verschiedene Umwelttechnik- und Landtechnikprodukte. Im Feld der Umwelttechnik handelt es sich um Maschinen und Systeme für die mechanische und biologische Behandlung fester Abfälle und die Aufbereitung holziger Biomasse als erneuerbarer Energieträger. Im Landtechnikbereich stellt das Unternehmen verschiedene Arten von Kippern sowie Stalldungstreuer und Universalfahrzeuge her.

Ein P&F-Förderer transportiert die Werkstücke durch die gesamte Lackieranlage.

Ein P&F-Förderer transportiert die Werkstücke durch die gesamte Lackieranlage.

Anlagendetails

Die maximale Größe der zu beschichtenden Bauteile liegt dabei bei 5,5 x 1,0 x 2,6 m (L x B x H). Diese werden an der Hebe- und Senkstation auf einem Gehänge des 180 m langen P & F-Förderers fixiert. Im ersten Schritt gelangen die Bauteile in die dreistufige, automatische Vorbehandlung. Die Werkstücke werden zunächst entfettet und anschließend gespült. Im Prozess anfallende Abwässer werden wiederaufbereitet und in den Kreislauf geführt. Nach einem Trocknungsgang erfolgt die automatische Sandstrahlung der Bauteile, um eine optimale Haftung der Lacke auf der Substratoberfläche zu gewährleisten. Vor der Beschichtung erfolgen, falls notwendig, Abdichtung und Maskierung der Werkstücke. Lackiert wird rein manuell. Zum Einsatz kommt dabei vorwiegend eine 1-Schicht Lösemittel-Nasslackierung, umgesetzt mit High-Solid Lack von Helios. Farbwechsel sind dabei innerhalb von 1 bis 3 min umsetzbar.

Die Beschichtung mit High-Solid-Lacken erfolgt rein manuell. Fotos: Farmtech.

Die Beschichtung mit High-Solid-Lacken erfolgt rein manuell. Fotos: Farmtech.

Die Luft­filterung erfolgt auf drei Wegen: Allgemeine Luftfilterung mit Trockenfiltern, Zuluftfilterung mit Deckenfiltern und Abluftfilterung mit Boden-Kartonfiltern und "Paint stop"-Farb­abscheidematten. Nach der Beschichtung vernetzen die Lacke in einem mit Gas beheizten Umluftofen bei Temperaturen zwischen 60 °C - 80 °C. Dieser Ofen ist in ein Wärmeenergie-Rückgewinnungssystem integriert. Nach der Trocknung kühlen die Werkstücke über zwei Takte ab, bevor sie in einer Hebe- und Senkstation abgenommen werden. Im Anschluss erfolgt entweder eine Zwischenpufferung oder eine direkte Einschleusung in die laufende Montage.

Zum Netzwerken:
Komptech GmbH, A-Frohnleiten, Stefan Heil, Tel. +43 3126 505-505, s.heil@komptech.com, www.komptech.com, www.farmtech.eu

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