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18.10.2018

Nutzfahrzeuglackierung

Nutzfahrzeuglackierung: 11.03.2013

Mit gebündelter Kompetenz optimalen Lackierprozess erzielen

Im Zuge von Modernisierungsmaßnahmen hat die EvoBus GmbH die Lackierung vollständig nach Neu-Ulm verlagert. Dort ist das Kompetenz-Center Lackierung mit der modernsten Omnibuslackieranlage Europas entstanden, in der die Karosserien effizient und umweltschonend veredelt werden.

Auf den großen Oberflächen der Buskarosserien muss die Lackierqualität höchste Anforderungen erfüllen, wie hier am neuen Setra-Modell der Serie "ComfortClass 500". Quelle: Daimler

Auf den großen Oberflächen der Buskarosserien muss die Lackierqualität höchste Anforderungen erfüllen, wie hier am neuen Setra-Modell der Serie "ComfortClass 500". Quelle: Daimler

Der Bushersteller EvoBus, Tochter der Daimler AG, produziert Mercedes-Benz Stadt-, Überland- und Reisebusse sowie Setra Überland- und Reisebusse. Die Produktion der Rohbausegmente erfolgt in Holýšov, Tschechien, in Mannheim ist der Rohbau angesiedelt. Bis 2010 verfügten die deutschen Standorte Mannheim und Neu-Ulm über die Möglichkeiten zur Oberflächenvorbereitung und zur anschließenden Lackierung. Modernisierungsüberlegungen zeigten, dass es aus ökonomischen Gesichtspunkten sinnvoll ist, sich an den beiden Produktionsstätten auf nur einen der beiden Fertigungsschritte zu konzentrieren. So entstanden das Kompetenz-Center Oberflächenvorbereitung in Mannheim und das Kompetenz-Center Lackierung in Neu-Ulm in denen das jeweilige Know-how gebündelt wurde.
Bevor die Buskarosserien per Schiene nach Neu-Ulm transportiert werden, erfolgt in Mannheim die Vorbereitung der Oberflächen sowie verschiedene weitere Schritte. Dazu zählen die kathodische Tauchlackierung (KTL) sowie u.a. die Applikation einer 2K-PU-Funktionsbeschichtung für den Korrosionsschutz des Omnibusgerippes und die Pulverlackierung von Klappen aus Kunststoff und Aluminium.

In Neu-Ulm folgen dann

  • Füllerapplikation
  • Decklackapplikation
  • Motivlackierung
  • Dekorbeschichtung im Innenraum
  • Hohlraumkonservierung
  • Kleinteilelackierung
  • Fahrwerksschutz
  • Lackfinish
  • Colorfinish (Folienbeklebung)

In der Produktion ist hohe Flexibilität gefragt, da die Nachfrage nicht konstant über das Jahr verteilt anfällt. Spitzen können z.B. vor dem Ostergeschäft der Reiseveranstalter auftreten. Durch die Modernisierung und Erweiterung der Lackiererei und flexible Arbeitszeiten je nach Auftragslage können im Zweischichtbetrieb jetzt bis zu 41 Karosserien am Tag produziert werden – vor der Umstellung waren es 20. Die Taktzeit wurde auf ca. 23 min pro Fahrzeug reduziert. Dazu tragen u.a. die Lackierroboter bei der Füller-, Decklack-, Basis- und Klarlackapplikation bei.
Die Optimierung der Prozesse, Anlagentechnik und eingesetzten Materialien ist ein kontinuierlicher Prozess. So erfolgte die Automatisierung der Füllerlinie bereits 2006, 2007 folgte die Decklacklinie, 2010 Basis- und Klarlacklinie. Die hängend angebrachten Roboter fahren links und rechts oberhalb der Fahrzeuge entlang und können so alle Bereiche der Karosserien erreichen. 

Wettbewerbsvorteile nutzen
Trotz des hohen Maßes an Automatisierung ist viel Handarbeit gefragt: Besondere Designs werden von Hand zunächst auf Musterteile aufgetragen und nach Kundenabsprache auf die Karosserie übertragen. Quelle: Redaktion

Trotz des hohen Maßes an Automatisierung ist viel Handarbeit gefragt: Besondere Designs werden von Hand zunächst auf Musterteile aufgetragen und nach Kundenabsprache auf die Karosserie übertragen. Quelle: Redaktion

Der automatisierte Prozess hat gegenüber der manuellen Beschichtung wesentliche Vorteile: Die Roboter arbeiten im ESTA-Verfahren genauer und mit weniger Overspray, sodass Emissionen und Materialverbrauch (s. Tabelle) gesenkt werden und weniger Abfall anfällt, die Oberflächenqualität ist gleichbleibend hoch. Ein optimales Lackierergebnis ist – neben der im Bus eingesetzten Technik und der Innenausstattung – wichtig, um sich vom Wettbewerb abzuheben. "Durch die großen Flächen, die an einer Buskarosserie vorhanden sind, fallen Unebenheiten in der Lackierung natürlich schneller auf. Deshalb ist hier ein Höchstmaß an Qualität in der Oberflächenbearbeitung gefragt, die wir durch modernste Technik und unser Know-how sicherstellen", sagt Armin Willbold, Leiter Lackierung bei EvoBus.
Ein weiterer Vorteil der Automatisierung ist die Programmierung der Roboter, die sich – ein Mal für einen bestimmten Bustyp vorgenommen – auch an anderen Standorten einsetzen lässt. Sie erfolgt durch die Lackierer selbst. Sie entwickeln für jeden Bustyp und die entsprechenden zu lackierenden Bereiche das optimale Programm.
Neben den automatisierten Prozessen ist für das hohe Maß an Individualisierung viel Handarbeit nötig. Auf den Kunden zugeschnittene Designs werden z.B. manuell – mittels Schablone oder Airbrush frei Hand – auf die Karosserien appliziert. Je nach Schichtanzahl und Aufwändigkeit des Motivs, kann dieser Prozess zwischen drei und fünf Tage dauern.
Die Entwicklung der Designs erfolgt durch die Lackierer, die nach Kundenwunsch Entwürfe fertigen und auf Musterteile auftragen. Nach Absprache mit Designcenter und Kunden wird das Motiv anschließend auf die Buskarosserie übertragen. Die gewünschten Farben können über 600 Farbtönen ausgewählt werden. Für weitere Designwünsche steht außerdem die Abteilung Colorfinish zur Verfügung, in der Folienbeklebungen entwickelt und
aufgebracht werden. Von Schriftzügen und kleineren Designs bis hin zu vollflächigen Beklebungen können die Mitarbeiter hier alles umsetzen. 

Fachpersonal ausbilden
Am Beispiel der Decklack-Beschichtung lassen sich die möglichen Einsparungen durch die Automatisierung nachvoll-ziehen. Quelle: EvoBus

Am Beispiel der Decklack-Beschichtung lassen sich die möglichen Einsparungen durch die Automatisierung nachvollziehen. Quelle: EvoBus

Um die hohe Qualität der Lackierung in Zukunft durch geeignetes Fachpersonal zu gewährleisten, bildet EvoBus selbst Fahrzeuglackierer aus. Neun bis zehn Auszubildende pro Lehrjahr sind jeweils in der Lackiererei beschäftigt. Von den ca. 3800 Mitarbeitern am Standort Neu-Ulm sind 300 Auszubildende, Diplomanden und Praktikanten.
Verstärkt im Fokus ist bei EvoBus die Umweltverträglichkeit der Prozesse. Im Rahmen der Modernisierung zur "Grünen Fabrik" wurden in Neu-Ulm z.B. ein Blockheizkraftwerk mit Notstrom-Funktion (CO2-Einsparung ca. 840 t/a) sowie eine Photovoltaikanlage (Spitzenleistung 2,1 MW) installiert. Die Automatisierung der Lackierlinien trägt durch geringeren Lackverbrauch ebenfalls dazu bei, die Umweltbelastung zu senken. Das wird zum einen durch den geringeren Overspray erreicht. Zum anderen wird in die Ringleitungen bei Farbwechseln gemolcht, sodass darin verbliebener Lack nicht verloren geht, sondern weiter genutzt werden kann.
Anfallender Overspray wird per Bodenabsaugung in ein regeneratives Abluftverbrennungssystem geleitet, sodass saubere Abluft nach außen gelangt. Die Grenzwerte für Emissionen werden eingehalten und z.T. deutlich unterschritten. Die Trocknung der lackierten Karosserien erfolgt bei 80 °C Objekttemperatur. Damit die anfallende Wärme nicht "verloren geht" wird sie rückgewonnen und trägt so ebenfalls zu einer optimierten Ressourceneffizienz bei. Mit der Einrichtung des Kompetenz-Centers Lackierung steht die Entwicklung keinesfalls still, die Optimierung ist ein kontinuierlicher Prozess. Momentan sind z.B. vor allem lösemittelhaltige Lacke von DuPont und BASF im Einsatz; eine Umstellung auf Wasserlacke kann jedoch durchaus möglich werden.

Evobus GmbH, Werk Neu-Ulm, Armin Willbold, Tel. +49 731 181-0, info@evobus.de, www.evobus.de

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