Bitte warten Sie.'

Die Seite wird geladen.'


Schienenfahrzeuge

Schienenfahrzeuge, Kabinen-Anlagen-Technik: 04.03.2011

Mit solider Technik Teile für die Bahnindustrie beschichten

Ende letzten Jahres hat der Bahnzulieferer, die Friedrich Hippe GmbH, ein neues Werk bezogen. Dort sind alle Lackierbereiche nun in einer Halle zusammengefasst und mit neuester Technik ausgestattet.

Ein kompletter Durchlauf durch Linie 1 dauert etwa zwei Stunden. Bei einem zweischichtigen Aufbau durchlaufen die Werkstücke die Anlage zweimal.Quelle (zwei Fotos): Redaktion

Ein kompletter Durchlauf durch Linie 1 dauert etwa zwei Stunden. Bei einem zweischichtigen Aufbau durchlaufen die Werkstücke die Anlage zweimal.Quelle (zwei Fotos): Redaktion

Die Friedrich Hippe GmbH produziert Komponenten für Bahnübergänge, Fahrleitungsmasten und Antriebstechnik für Weichen sowie Behälter, Schränke und Aufbauteile für Lokomotiven. Das Unternehmen wurde 1954 gegründet und hatte seinen Stammsitz ursprünglich im Zentrum von Hagen am Teutoburger Wald. Weil aber die Produktion aus allen Nähten platzte und der Produktionsablauf durch die räumlichen Gegebenheiten im Laufe der Jahre zunehmend unwirtschaftlich geworden war, fiel die Entscheidung, ein neues Werk zu errichten und bei dieser Gelegenheit, in eine Lackierstraße zu investieren.

"Bei der Auswahl der Anlagentechnik legten wir größten Wert auf solide, anwenderfreundliche Technik", berichtet Geschäftsführer Klaus Richter. "Wichtig waren uns außerdem beste Qualität, höchstmögliche Flexibilität und die Nutzung von Synergieeffekten." So nutzte der Bahnzulieferer den Firmenneubau auch dazu, die unterschiedlichen Bereiche der Lackiererei in einer Halle zusammen zu fassen.

Rund 95% der Großteile bestehen aus Aluminium. Aus diesem Grund liegt die Lackiererei direkt neben der Alu-Schweißerei. Für die Beschichtung werden die großen Werkstücke an fahrbare Rahmengestelle gehängt und in die 35 m² große Lackierkabine eingefahren, mit Nasslack grundiert und beschichtet und nach jedem Produktionsschritt zum Trocknen in die Trockenkammer eingefahren.

Der Förderer der Linie 2 besitzt eine Länge von knapp 110 m und verfügt über 300 Aufhängepunkte.

Der Förderer der Linie 2 besitzt eine Länge von knapp 110 m und verfügt über 300 Aufhängepunkte.

Die Anlage für die Nasslackierung (Linie 1) und die Anlage für die Bitumenbeschichtung (Linie 2) sind für die gemeinsame Nutzung der Anlagentechnik zwar räumlich zusammengefasst, werden aber voneinander unabhängig betrieben. Lediglich die manuelle Applikation erfolgt in einer gemeinsamen Kabine, die zwei einander gegenüberliegende Applikationsplätze, zwei Spritzwände und entsprechende Ablufttechnik aufweist. Die zu beschichtenden Kleinteile bestehen überwiegend aus Stahl und kommen in Gitterboxen in die Lackiererei. Für ihren Transport durch den Lackierprozess sind zwei Kreiskettenförderer installiert. Der Förderer der Linie 2 besitzt eine Länge von knapp 110 m und verfügt bei einem Abstand von etwa 360 mm über 300 Aufhängepunkte, die sich einzeln bestücken und zur Aufnahme geometrisch komplexer und schwerer Teile in Dreier-Gruppen zusammenfassen lassen. Die Werkstücke gelangen von der Aufnahme auf kurzem Weg in die Spritzkabine, die das Bitumen im Airless-Verfahren in einer Stärke von 300 µm appliziert, und anschließend in die Abdunst- und Trockenzone. Hier trocknen sie ohne zusätzliche Maßnahmen etwa einen Tag, bevor sie abgenommen und in die Fertigung transportiert werden.

Belastbarer Förderer

Der Förderer von Linie 1 ist etwa 76 m lang und verfügt über 85 Aufhängepunkte, von denen jeder eine Traglast von etwa 50 kg besitzt. Der Kreiskettenförderer bringt die Werkstücke mit einer variablen Geschwindigkeit von 4 m/min  zur Lackierkabine. Die Applikation erfolgt manuell im Airmix-Verfahren. Für schnelle Farbwechsel ist die Kabine mit Anschlüssen für drei Applikationspistolen inklusive Lackversorgung ausgestattet.

ANLAGENINFO
Auf einer Grundfläche von rund 1000 m² befinden sich die Lackierkabine und die Trockenkammer für Großteile, eine Linie für die Nasslackierung sowie eine Linie für die Bitumenbeschichtung. Diese beiden Linien sind zweigeschossig aufgebaut, unten Beschichten und Trocknen, oben die notwendige Technik und die frequenzgesteuerten Geräte und Aggregate für Heizung und Lüftung. Eine Vorbehandlung ist nicht installiert, weil die Werkstücke bereits in der Vorfertigung entsprechend vorbehandelt werden (schleifen, waschen oder strahlen).

Nach dem Beschichten durchfahren die Werkstücke im direkt beheizten Umluftofen zunächst die etwa 45 °C warme Abdunst- und anschließend die etwa 80 °C warme Trockenzone. Dabei spielte Energieeffizienz laut Klaus Richter bei der Planung eine große Rolle: "Wir leiten beispielsweise die warme Abluft aus dem Kleinteiletrockner in die Trockenkammer für die Großteile. Außerdem haben wir die Lackierkabine für die Großteile mit einer Wärmerückgewinnungsanlage ausgestattet. Die damit gewonnene Energie nutzen wir für die Beheizung der gesamten Halle."

Ein kompletter Durchlauf durch die Linie 1 dauert etwa zwei Stunden. Bei einem zweischichtigen Aufbau (120 µm) werden die Teile grundiert, nach der Trocknung wieder zur Nasslackapplikation gefördert, beschichtet, getrocknet und erst dann abgenommen und in die Fertigung gebracht.

Anfang Dezember 2010 hat der Bahnzulieferer sein neues Domizil bezogen. Die Planungen für die neuen Lackieranlagen haben im Januar 2010 begonnen, erinnert sich Richter: "Ende Oktober war die Anlagentechnik installiert und nach erfolgreichem Probelauf konnten wir die Anlage pünktlich nach unserem Umzug in Betrieb nehmen."

Friedrich Hippe Maschinenfabrik + Gerätebau GmbH, Hagen, Klaus Richter, Tel. +49 5405 616700-164, klaus.richter@friedrich-hippe.de, www.friedrich-hippe.de;

Heimer Lackieranlagen und Industrielufttechnik GmbH, Bielefeld-Sennestadt, Norbert Drescher, Tel. +49 5205 9813-56, n.drescher@heimer.de, www.heimer.de

3 FRAGEN AN ...

Klaus Richter, Geschäftsführer der Friedrich Hippe GmbH

Klaus Richter

Klaus Richter

Worauf haben Sie bei der logistischen Einbindung der Lackiererei in den Produktionsablauf besonders geachtet?
Zur optimalen Integration gehörten für uns drei Dinge: die Anordnung der Lackiererei zwischen Vorfertigung und Montage, die Zusammenfassung der Lackierbereiche in einer Halle und – innerhalb dieser Halle – die sinnvolle Anordnung der verschiedenen Bereiche. Das haben wir umgesetzt. Die Großteile können wir direkt von der Vorbereitung in die Lackierkabine fahren. Innerhalb der Lackierhalle trennen ausreichend bemessene Transportwege diese Kabine vom Lackierbereich für die Kleinteile.

Vor welchem Hintergrund fiel die Entscheidung für den Kreiskettenförderer?
Da gab es mehrere Gründe. Die Power- + Free-Anlage am alten Standort war störungsanfälliger als der ebenfalls vorhandene Kettenförderer. Kosten-Nutzen-Rechnungen ergaben eindeutige Vorteile für den Kreiskettenförderer. Weitere Aspekte waren, dass sich Geschwindigkeit und Taktung individuell regeln lassen und die Mitarbeiter den Kettenförderer bei Bedarf sowohl bei der Aufgabe/Abnahme als auch in der Lackierkabine anhalten können.

Auf welche Aspekte haben Sie beim Auslegen der Fördertechnik noch besonders geachtet?
Auf die Aufhängung. Wir haben ein Produktspektrum von über 6000 unterschiedlichen Teilen. Für die effiziente Beschichtung brauchen wir natürlich entsprechende Aufhängungen. Wir arbeiten unter anderem mit Drehgehängen und Rahmengestellen. Bei voller Ausnutzung können wir in Linie 1 bis zu 900 Werkstücke aufhängen und beschichten.

Dieser Beitrag stammt aus der Kategorie: ,

Kommentare (0)
Kommentar hinzufügen

Kommentar schreiben

Sie sind nicht eingeloggt

Kontakt

Marko Schmidt

Marko Schmidt

Redaktion

BESSER LACKIEREN

Tel.: +49 511 9910-321

zum Formular

Technik & Produkte

Technik & Produkte: 19.10.2018

Achtung Steinschlag

Die Steinschlagprüfung simuliert Schäden am Fahrzeug und ist eine Methode mit relativ geringem Prüfaufwand. Dennoch sollten Anwender auf diese Parameter und Eigenschaften der Prüfmaterialien achten.

mehr
Fachliteratur