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28.01.2020

Sonstige Beschichtungen

Lohnbeschichtung, Sonstige Beschichtungen, Pulverbeschichten: 18.01.2017

Erfolgreich von der Push- zur ­Pull-Fertigung

Miele-Werk Lehrte: Kundenauftragsorientierte Produktion jetzt zu 90% erreicht

Miele ist der Wandel von einer "Push-" zu einer "Pull-Fertigung" in der Lackiererei gelungen. Zudem konnte das Unternehmen die Produktivität durch Energieeffizienz und eine drastische Reduzierung der Umweltbelastungen steigern und ist 2016 als Finalist des besser lackieren. Awards nominiert worden.

Die Mitarbeiter im Miele-Werk in Lehrte entwickeln, produzieren und beschichten u.a. gewerbliche Waschmaschinen und Trockner. Dabei werden ca. 90% aller Produkte auf Kundenbestellung gefertigt. Quelle: Miele

Die Mitarbeiter im Miele-Werk in Lehrte entwickeln, produzieren und beschichten u.a. gewerbliche Waschmaschinen und Trockner. Dabei werden ca. 90% aller Produkte auf Kundenbestellung gefertigt. Quelle: Miele

Zuverlässig, langlebig und hochwertig – das sind Attribute, die viele Verbraucher mit dem Namen Miele in Verbindung bringen. Das Traditionsunternehmen aus dem westfälischen Gütersloh hat sich auf die vier Produktbereiche Wäschepflege, Professional-Geräte, Kücheneinbaugeräte und Bodenpflege spezialisiert. Das Werk in Lehrte bei Hannover gehört zum Bereich Professional-Geräte; hier werden u.a. gewerbliche Waschmaschinen und Trockner, Mangeln, Dampfbügelsysteme sowie Komponenten für andere Miele-Werke entwickelt und hergestellt. Die Lackiererei stammt aus dem Jahr 2000 und umfasste zunächst eine nasschemische Sechszonen-Vorbehandlung, zwei Automatikkabinen sowie eine Handkabine. Die unterschiedlich zu beschichtenden Materialen – darunter sendzimirverzinkte Bleche, Zinkdruck- und Alustrangguss, Schwarzblech oder Galvan – und die Vielfalt der Bauteile erforderten eine sehr flexible Auslegung der Anlage von Hersteller Eisenmann. Neben den Lackierkabinen gehören eine "Vacudest"-Anlage, der Bandfilter und eine VE-Anlage zu den Hauptbestandteilen der Anlagen-Peripherie. Drei Hauptfarbtöne – Octoblau, Weiß und Silber – werden in Lehrte appliziert. In den letzten Jahren hat sich das Produktionssystem in der Lackiererei von der Push- zur Pull-Fertigung gewandelt – obwohl die hohe Variantenvielfalt und häufige Losgröße 1 eigentlich dagegen sprachen. "Grund für die erfolgreiche Umstellung war eine Reihe von Maßnahmen, die uns geholfen haben, die Prozessschritte zu reduzieren, die Energieeffizienz zu steigern und gleichzeitig die Umweltbelastung zu minimieren", erklärt Ulrich Buchelt, Verfahrenstechniker und zuständig für den betrieblichen Umweltschutz. Dazu gehörte vor allem der Change-Prozess, der bereits 2006 begann. Neue Kommunikationsstrukturen und Führungsleitlinien wurden erarbeitet, umfassende Schulungen durchgeführt, ein Wertstromteam gebildet und die neue Strategie "ZuPro" eingeführt. Diese beinhaltet u.a. eine Make-to-Order-Produktion, effizientere und umweltfreundlichere Prozesse und eine hohe Flexibilität und Volatilität. Entsprechend wurden in Lehrte moderne Montagesysteme implementiert – abgestimmt auf die spezifischen Herausforderungen, die eine kundenauftragsbezogene Fertigung ermöglichten.

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In dieser Serie stellen wir die Gewinner und Nominierten des besser lackieren. Awards aus dem Wettbewerbsjahr 2016 vor. Der Preis wird jährlich vergeben, aktuell läuft die Bewerbungsphase für 2017.

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"Oxsilan" statt ­Zinkphosphatierung

Der Wandel wurde schrittweise vollzogen. So war aufgrund einer freiwilligen Einführung der RoHS-Konformität im Werk Lehrte die Umstellung der Blechqualitäten erfolgt. "Die Lackhaftung auf RoHS-konformen Gleitlackblechen ließ jedoch stark zu wünschen übrig", erinnert Buchelt. "Die Umstellung erforderte zudem einen noch deutlich höheren Aufwand in Bezug auf die Zinkphosphatierung und verursachte beim Einsatz von stark verzinkten Blechen eine Erhöhung der Schlammbildung." Die Analytik war aufwändig, eine manuelle Zugabe von Fluoriden erforderlich, der Wartungsaufwand enorm. Schließlich führten die Schlammablagerungen im Becken und der Trockenschlamm nach dem Bandfilter zu der Entscheidung, dass bei lackierten Bauteilen keine Gleitlackbleche mehr verwendet werden dürfen. Im Sommer 2010 erfolgte die Umstellung von der Zinkphosphatierung auf die "Oxsilan"-Vorbehandlung. "Sie brachte viele Vorteile mit sich", resümiert Buchelt: "Die Arbeitsbedingungen im Umfeld der Anlage sind durch den massiven Wegfall von Gefahrstoffen erheblich besser geworden, gleichzeitig hat sich der Anteil gefährlicher Abfälle um mehr als 90% reduziert. Der Wartungsaufwand fällt entsprechend kleiner aus, und neben einem geringeren Heizwärmebedarf hat sich auch der Stromverbrauch reduziert." Nicht zuletzt haben sich durch die Einführung der Oxsilanvorbehandlung auch die Prozessschritte reduziert.

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Gesamtproduktivität um über 60% gestiegen

In 2012 führten die Verantwortlichen im Miele Werk Lehrte das Energie-Managementsystem nach ISO 50001 ein, um die Energieressourcen effizienter zu nutzen und nachhaltige Maßnahmen gezielter einleiten zu können. Seither erfolgt eine monatliche Ermittlung der Kennzahlen wichtiger Verbraucher. Diese werden abteilungsintern veröffentlicht, um dann sowohl mit der Führungskraft als auch mit den Mitarbeitern besprochen zu werden. Ziel ist es, daraus eventuell Maßnahmen oder Veränderungen im Prozess durchzuführen oder abzuleiten. Bis 2014 waren aufgrund der farbabhängig spezifischen Temperaturen drei verschiedene Einbrennvorgaben nötig. Durch die Änderung der Pulverrezeptur ist seit 2015 ein Parallelbetrieb aller Farben bei gleicher Temperatur möglich. Durch die strategische Ausrichtung des Werks und den kontinuierlichen Verbesserungsmaßnahmen viele Erfolge auf dem Weg zur kundenauftragsbezogenen Fertigung zu verzeichnen. Inzwischen werden 90% aller Produkte auf Kundenbestellung gefertigt. Die Gesamtproduktivität ist um über 60% gestiegen, während sich der Umlaufbestand um über 50% reduziert hat – im Werk konnten ganze 2 km Regalzeilen eliminiert werden. Was die Pläne für die Zukunft betrifft, so soll es künftig keine Handbeschichtung mehr in Lehrte geben. "Wir wollen demnächst unser Fördersystem optimieren und vom Permanent-Kreisförderer auf ein P+F-System umstellen sowie einen SPC-Prozess einführen. Luft nach oben sehen wir auch noch in Sachen Schnelligkeit und Flexibilität im Sinne eines ,One-Piece-Flow‘– hier wollen wir uns weiterhin steigern", so Buchelt.

Miele & Cie. KG, Lehrte, Ulrich Buchelt, Tel. +49 5132 59-3171, ulrich.buchelt@miele.de, www.miele.de

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