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18.10.2018

Sonstige Beschichtungen

Sonstige Beschichtungen, Pulverbeschichten: 03.09.2013

Klein, kompakt und auf Zuwachs ausgelegt

Für die Beschichtung von Tür- und Fensterzargen hat die BOS GmbH – Best of Steel – in eine neue Pulverbeschichtung investiert. Zu ihren Besonderheiten zählen eine offene Kabine und eine Querfahrbühne für den Transport der Werkstücke auf kürzestem Wege.

Die Luftführung erfolgt quer von der offenen Kabinenseite zur geschlossenen Rückwand, die als Lochwand mit dahinter liegenden, selbstreinigenden Filterpatronen ausgeführt ist. Quelle (zwei Fotos): Redaktion

Die Luftführung erfolgt quer von der offenen Kabinenseite zur geschlossenen Rückwand, die als Lochwand mit dahinter liegenden, selbstreinigenden Filterpatronen ausgeführt ist. Quelle (zwei Fotos): Redaktion

"Unsere Pulverkabine war zu alt, zu klein und die Farbwechsel dauerten zu lange", berichtet Produktionsleiter Norbert Overbeck. "Außerdem waren die Lichtverhältnisse schlecht, die Ergonomie der Arbeitsplätze stimmte mit den heutigen Anforderungen nicht mehr überein und im Sommer war es dort viel zu warm", ergänzt Sascha Oletti, Fachkraft für Arbeitssicherheit. Die beiden sind Mitarbeiter der BOS GmbH Best of Steel, die in Deutschland Markführer im Bereich Stahlzargen und Material-Container ist. Die Tür- und Fensterzargen kommen unter anderem im Wohnungsbau sowie in Kliniken, Flughäfen und Verwaltungsgebäuden zum Einsatz. Sie werden von BOS entweder im Tauchverfahren grundiert ausgeliefert und dann im eingebauten Zustand von den Kunden vor Ort lackiert oder in kundenspezifischen Farben gepulvert und danach zum Kunden transportiert. Die hochwertigen Pulverzargen verzeichnen Zuwächse, so dass BOS auch vor diesem Hintergrund in eine neue, moderne und zukunftsorientierte Pulverbeschichtungsanlage investiert hat.

Schnelle Farbwechsel

Das Unternehmen suchte eine kompakte Pulveranlage, weil der zur Verfügung stehende Platz begrenzt ist. Trotzdem musste sie größer sein als die alte, denn es soll auch die Möglichkeit bestehen, höhere und breitere Zargen zu beschichten. "Weitere Anforderungen waren schnelle Farbwechsel und eine einfache, flexible Technik, die wir selbst warten können", erklärt René Wermers, Instandhaltung & Automation. "Und der Abbau der vorhandenen und die Installation der neuen Anlage mussten während des laufenden Betriebs geschehen", fügt Overbeck hinzu. Verzögerungen waren auszuschließen, denn BOS steht für absolute Liefertreue bei Topqualität. Die Wahl fiel auf eine Anlage der Meeh Jumbo-Coat GmbH. Das in Wimsheim ansässige Unternehmen besitzt durch einen eigenen Beschichtungsbetrieb Erfahrungen und praktisches Know- how im Bereich Pulvern. Für BOS konzipierte Meeh eine Anlage, die auf einer Fläche von nur 8,00 x 23,00 m Platz findet. Zwei Besonderheiten kennzeichnen die in Emsdetten zu beschichtenden Werkstücke: Sie brauchen nicht vorbehandelt zu werden, da BOS feuerverzinktes Feinblech verarbeitet und komplett fett- und ölfrei produziert. Die Zargen kommen fertig montiert und funktionsfähig zur Lackiererei, denn die Beschichtung ist der letzte Prozessschritt. Sie werden vorher lediglich geschliffen und sorgfältig vom Schleifstaub gereinigt. 

ANLAGENKONZEPT
Für BOS konzipierte Meeh eine Anlage, die auf einer Fläche von nur 8,00 x 23,00 m Platz findet. Sie besteht aus dem Aufgabebereich und der dahinterliegenden Beschichtungskabine sowie aus dem gegenüber der Kabine angeordneten Ofen und dem davor liegenden Abnahmebereich. Verbindendes Element ist die geschickt angeordnete Fördertechnik, die mit einer zentral angeordneten Querfahrbühne sowie einer Hub-Senk-Station ausgestattet ist.

Erst montiert, dann lackiert

Die Fördertechnik der neuen Pulveranlage ist mit 3 m langen Traversen (Traglast 500 kg) ausgestattet, die von BOS mit einer darunter hängenden Hilfstraverse kom-biniert wurde. "Damit hat der Kunde hinsichtlich der Zargengrößen entsprechend viel Spielraum", begründet Dietmar Damm, Vertriebsingenieur bei Meeh, die Ausführung. Nach der Aufgabe, die von einer Hub-Senk-Station unterstützt wird, werden die Traversen mit den Werkstücken manuell über die Förderschienen in die Querfahrbühne geschoben. Der Transport mittels Querfahrbühne vor die Pulverkabine erfolgt elektrisch und in die Kabine wieder manuell. Auch die Pulverkabine ist auf Produktions- und Größenzuwachs ausgelegt. Sie ist 5,90 m lang, 3,50 m breit und 4,90 m hoch (jeweils lichte Innenmaße) und mit drei Schienen ausgestattet. Für die richtige Arbeitsplatzbeleuchtung sorgen die beidseitig angeordneten Lichtbänder, die in der Kabine eine Lichtstärke von über 1000 Lux sicherstellen. Die Pulverbeschichtung erfolgt elektrostatisch mittels Corona-Applikation und der Einsatz einer transportablen Handapplikationsanlage er-möglicht die gewünschten schnellen Farbwechsel. "Wir verarbeiten Pulver sämtlicher Farbskalen und pulvern in bis zu 15 unterschiedlichen Tönen pro Tag. Weil wir nach Kundenwunsch beschichten, kann der Auftrag aus mehreren Werkstücken in einer

Der Transport der Traversen vor die Pulverkabine erfolgt elektrisch und in die Kabine manuell.

Der Transport der Traversen vor die Pulverkabine erfolgt elektrisch und in die Kabine manuell.

Farbe oder eben nur aus einem einzigen bestehen", sagt Overbeck. Um den Produktionsablauf so effizient wie möglich zu gestalten, ist die Kabine an drei Seiten geschlossen und zur Querfahrbühne hin offen. Eine spezielle Lüftungstechnik stellt sicher, dass kein Pulver aus der Kabinenöffnung austritt und der Overspray zuverlässig abgesaugt wird. Die Luftführung (24.000 m³/h) erfolgt deshalb nicht von oben nach unten, sondern von der offenen Kabinenseite zur geschlossenen Rückwand. Dort befindet sich über die gesamte Fläche eine Lochwand mit dahinter liegenden, selbstreinigenden Filterpatronen. Nach der Handapplikation erfolgt der Transport der Werkstücke über die Querfahrbühne in den Ofen. Dort werden die Angelier- und Einbrennzeit über ein außen angeordnetes Bedienpaneel für jede Schiene separat eingestellt. Ist es auch möglich, unterschiedliche Farbtöne gleichzeitig im Ofen einzubrennen? Produktionsleiter Overbeck nickt. "Dafür sorgt im Kammertrockner eine über Frequenzumrichter geregelte Angelierzeit und die spezielle vertikale und horizontale Luftführung", erläutert Damm. Den Abschluss des Beschichtungsprozesses bilden das Abkühlen und die Abnahme der Werkstücke, die nach sorgfältiger Verpackung auf den Weg zum Kunden geschickt werden. Der Ausbau der alten und der Einbau der neuen Anlage ging wie im Vorfeld geplant zügig vonstatten. Als vorteilhaft für Anwender und Anlagenlieferanten erwies sich, dass BOS ein eigenes Instandhaltungsteam beschäftigt. Die Mitarbeiter haben zusammen mit einem Leitmonteur von Meeh die Anlage installiert, eingerichtet und programmiert. "Damit kennen wir sie aus dem Effeff und wissen genau, wie die Anlage funktioniert und die einzelnen Bereiche aufgebaut sind", freut sich Instandhalter René Wermers. Seit März 2013 ist die neue Pulverbeschichtung in Betrieb. Wie sind die Erfahrungen? "Wir sind sehr zufrieden", resümiert Oletti. "Die Arbeitsbedingungen sind sehr gut, die Zargen werden in hoher Qualität beschichtet und wir haben ausreichend Kapazitäten für größere Werkstücke und weitere Expansion im Beschichtungsbereich."

BOS GmbH Best of Steel, Emsdetten, Norbert Overbeck, Tel. +49 2572 203-244, ov@bos-gmbh.com, www.bestofsteel.de; Meeh Pulverbeschichtungs- und Jumbo-Coat Anlagen GmbH, Wimsheim, Dietmar Damm, Tel. +49 7044 95151-0, info@jumbo-coat.de, www.jumbo-coat.de

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