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15.11.2019

Kabinen-Anlagen-Technik

Kabinen-Anlagen-Technik: 21.01.2011

In drei Schritten effektiv Instandhaltungskosten senken

Betreiber von Lackieranlagen können durch wenig aufwändige Maßnahmen bei der Organisation ihrer Instandhaltung die Produktivität signifikant steigern. Systematische Methoden decken die Einsparpotenziale auf und erhöhen die Anlagenverfügbarkeit.

Schon einfache Instandhaltungsmaßnahmen können die Produktivität deutlich steigern. Quelle: Adolph

Schon einfache Instandhaltungsmaßnahmen können die Produktivität deutlich steigern. Quelle: Adolph

Unternehmen der industriellen Lackiertechnik stehen unter einem hohen Wettbewerbsdruck. Kunden erwarten mehr denn je exzellente Dienstleistungen. Dies macht Kostensenkung notwendig – bei einem nach wie vor qualitativ hochwertigen Lackierprozess. Eine wesentliche Rolle spielt hierbei die Instandhaltungsorganisation, denn massiv gesenkte Nebenzeiten bedeuten mehr Produktivität im Fertigungsprozess. Welche Maßnahmen – wenn möglich mit Bordmitteln – führen zum Ziel? Das nachfolgend beschriebene Vorgehen beruht auf Methoden, die dem Projektstatus entwachsen sind und zuver­lässige Ergebnisse gewährleisten. Alle Beteiligten und deren Know-How einzubeziehen, stellt den Schlüssel für eine erfolgreich optimierte Prozesskette dar. Ebenso wichtig ist die Einführung gemeinsam fest­gelegter Kennzahlen für die Zielkontrolle sowie der Start ­eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses, um die Ergebnisse weiter zu verbessern. Die Analyse und Festlegung von Einsparpotenzialen erfolgt dabei in drei Schritten:

  • Transparenz erzeugen
  • Anlagenverfügbarkeit erhöhen und
  • Instandhaltungsstrategie entwickeln.

Transparenz als Basis

Im ersten Schritt wird Transparenz über die Anlagenproduktivität hergestellt. Dazu werden die einzelnen Verfahrensschritte im Lackierprozess systematisch durchgearbeitet und auf Schwachstellen und Fehler sowie deren Auswirkungen auf die Instandhaltung analysiert. Die Analyse erfolgt gemeinsam im Team. Damit ist sichergestellt, dass umfangreiches und durchaus auch unterschiedliches Fachwissen mit einfließt und die Ursachen möglicher Störungen oder Schnittstellenprobleme kompetent erkannt werden. Die erfasste "Ist"-Situation liefert bereits erste Erkenntnisse zu den Einsparpotenzialen und darüber hinaus Kennzahlen zu Anlagenverfügbarkeit, Durchlaufzeit etc.
Der zweite Schritt zielt auf eine erhöhte Anlagenverfügbarkeit. Im Mittelpunkt steht der Kunde – daher gelten die Markterfordernisse als Maßstab für effiziente Lackierprozesse. Nach dem Motto "was ist machbar" und auf Basis der Ergebnisse der zuvor beschriebenen Analysen wird der optimale "Soll"-Fertigungsablauf festgelegt. Die sich daraus ergebenden Kennzahlen sichern ihn ab. Die Schnittstellen zur Instandhaltung betrachtet man gesondert.Der dritte Schritt dient dazu, die Instandhaltungsstrategie zu entwickeln oder anzupassen. Dies erfolgt, nachdem die Instandhaltungsziele (Kennzahlen) festgelegt sind und ab­hängig von den verfahrenstechnischen Gesichtspunkten. Hier ist es insbesondere wichtig, einen Kriterienkatalog zu den Ausfallfolgen, zu Handlungsalternativen und Verfügbarkeiten zu erstellen.

Kontinuität gefragt

Das Ergebnis der Bemühungen ist eine erheblich gestiegene Effizienz der Instandhaltung sowie ein optimierter Verlauf des Lackierprozesses. Über einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess lassen sich die Ergebnisse absichern. Hierdurch werden die Beteiligten in die Lage versetzt, die Ziel-Kennzahlen gegebenenfalls durch das Vorschlagen weiterer Maßnahmen zu optimieren.
LeanTec Engineering, Erpel/Rhein, Joachim Holsträter, Tel. +49 2644 602829, info@LeanTec-Engineering.de, www.LeanTec-Engineering.de

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