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Kabinen-Anlagen-Technik

Kabinen-Anlagen-Technik: 02.03.2019

Modernisieren statt erneuern

Spezialist für Entsorgungstechnik hebt mit effizienter Lüftungstechnik hohe Einsparpotenziale

Mithilfe eines externen Beraters hat Bruns Umwelttechnik aus dem emsländischen Geeste jetzt seine Prozesse optimiert. Pressen, Container und Fahrzeugbau sind die Spezialitäten des Unternehmens. Die Produktpalette umfasst ein vielfältiges Spektrum im Bereich Umwelt- und Entsorgungstechnik wie Radladermulden, Biofilter, Tank­aufbauten oder Abfallsammelfahrzeuge. Bruns fertigt ausschließlich auftragsbezogen; bis zu 1500 Produkte verlassen jährlich das Werk.

Das Unternehmen modernisierte die Lüftungstechnik bei laufender Produktion. Fotos: Redaktion

Das Unternehmen modernisierte die Lüftungstechnik bei laufender Produktion. Fotos: Redaktion

Großer Lackieraufwand

Hier wird das Material, überwiegend Stahl, geschnitten und bearbeitet. Für die Lackierung werden die Mulden, Pressen & Co. vorbereitet, geschliffen und versiegelt – und auf Wunsch zuvor auf der werkseigenen Anlage gestrahlt. "Um einen einzelnen Hochleistungscontainer zu beschichten, sind rund 1,5 h Vorbehandlung und etwa 2,5 h Lackierarbeit nötig", erklärt Geschäftsführer Hartwig Janssen. "Die Lackierung eines Unterflurfahrzeugs ist hingegen deutlich aufwändiger: Bis zu 25 h für die Vorbehandlung benötigt unser Team, und noch einmal ungefähr 10 h für das Lackieren." Drei Mitarbeiter sind in der Lackierung tätig. Für die Grundierung und den Decklack kommen 2K-Produkte vom Bremer Lacklieferanten Suding + Söken / Reesa zum Einsatz, nur ein Großkunde gibt einen eigenen Lackhersteller vor. In den vergangenen Jahren haben sich die Bruns-Produkte beständig weiterentwickelt. Sie sind komplexer geworden, ihre Beschichtung entsprechend aufwändiger – bei kontinuierlich steigenden Ansprüchen der Kunden an die Oberflächengüte. "Container und andere Aufbauten müssen heute perfekt zum Sattelschlepper passen, was die Lackierung betrifft", so Janssen. Diese Anforderungen waren mit der bisherigen Lackiertechnik nicht mehr zu erfüllen. "Deshalb haben wir immer mehr Teile zum externen Beschichten vergeben, was jedes Mal einen hohen logistischen Aufwand mit sich bringt", erläutert der Geschäftsführer. Bis 2017 wurde bei Bruns in zwei Lackierkabinen beschichtet, eine weitere, kleinere Kabine diente als Verlängerung bei besonders großen Bauteilen. Die alte Lackiertechnik war stark in die Jahre gekommen – eine Erneuerung war unumgänglich. Zumal die Anlagen nicht mehr den heutigen Auflagen und Bestimmungen entsprachen. Zunächst stellte sich die Überlegung, sie komplett abzureißen und durch Neuanlagen zu ersetzen. Das wiederum hätte jedoch längere Ausfallzeiten mit sich gebracht, was bei der aktuellen Auftragslage nicht zu verkraften gewesen wäre: "Ausfallzeiten von mehreren Wochen hätten wir derzeit nicht stemmen können", erklärt Janssen.

Externen Berater ­herangezogen

Die Beschichtungsqualität der Container hat sich spürbar verbessert.

Die Beschichtungsqualität der Container hat sich spürbar verbessert.

Deshalb setzte die Geschäftsführung zunächst auf eine unabhängige Beratung. Statt einer aufwändigen Neugestaltung schlug Lackieranlagen-Experte Dieter Quast von lackieranlagen-technik.com eine Modernisierung der Lüftungstechnik vor. "Die früheren Anlagen waren unterdimensioniert und ineffizient. Die Luftleistungen und Strömungsgeschwindigkeiten entsprachen in keiner Weise den heutigen Anforderungen. Die Anlagen verursachten einen enorm hohen Wärme- und Stromverbrauch bei nicht ausreichender Oberflächengüte", erklärt Quast. Außerdem schlug er die Einhausung eines vorhandenen Lackierplatzes vor, um einen höheren Durchlauf mit maximaler Qualität und ohne Nacharbeiten zu realisieren. Janssen überzeugte Quast’s Konzept, der gemeinsam mit dem Hersteller SEMO-TEC in die Detailplanung ging. Im ersten Schritt wurde die kleinere der beiden bestehenden Kabinen von 11,0 x 5,5 m mit einem hocheffizienten Aggregatsatz ausgestattet. Damit verbesserten sich bereits der Durchlauf und die Beschichtungsqualität

Umbau bei laufender ­Produktion

Die neue Technik im Überblick
  • effiziente Hochleistungs-Aggregate mit strömungsoptimierten Gehäusen
  • Direktbeheizung durch Thermotec Gasflächenbrenner (ca. 100 % Wirkungsgrad)
  • Frequenzregelung 3-stufig mit Stand-by-Automatic
  • HPS Heizprogrammsteuerung für Zwischentrocknung von ­Wasserlacken
  • automatische Überwachung der Filterstufen
  • Wärmerückgewinnung Kreuzstrom-Prinzip, inkl. nach­geschaltetem Abluftfilter
  • hochisoliertes Stahlkassetten-Gehäuse mit optimaler ­Wärmedämmung
  • Ganzflächen-Filterdecke mit wärmegedämmten Luftstauraum und Einblassystem für optimale Luftverteilung
  • schattenreduzierte Beleuchtung in Tageslichtfarbe, 1100 Lux Lichtleistung
  • Bodengestaltung mit 2-Kanal-Streifenberostung, verzinkten ­Gitterroste, 2-stufige Filtereinrichtung
  • SPS-Bedienterminal mit optionalem Fernwartungsmodul

Nach der Fertigstellung wur­de ein bereits vorhandener Lackierplatz komplett eingehaust – die neue Anlage wurde an einen bestehenden Lackierraum angebunden und mit einem Rolltor getrennt. Somit hat man nun eine vertikal belüftete Hauptkabine mit 11 m Länge. Bei längeren Bauteilen wird das Rolltor geöffnet und man hat eine vertikal + diagonal belüftete Großkabine von 22 m. Hier wurde ebenfalls ein hocheffizienter Aggregatsatz mit Segmentbelüftung installiert. Die Luftleistung wird je nach Objektgröße angepasst. Beide Anlagen verfügen über ein Luftvolumen von jeweils 36.000 m3/h; zuvor lag diese bei ca. 20.000 m3/h. Die Aggregate sind mit einer Direktbeheizung durch Gasflächenbrenner (nahezu 100% Wirkungsgrad), einer Frequenzregelung für Volllast/Teillast/Stand-by-Betrieb sowie einer Wärmerückgewinnung ausgestattet. Des Weiteren verfügen die Anlagen über eine HPS Heizprogrammsteuerung für die wahlweise Zwischentrocknung von Wasserlacken. Die Umsetzung fand bei laufender Produktion statt: "Lackieren konnten wir die ganze Zeit über", sagt Jens Van Kooten, der in der Lackiererei tätig ist. Janssen ist hochzufrieden mit der modernisierten Beschichtungstechnik: "Der Aufwand war überschaubar, die Oberflächen sind jetzt viel glatter und glänzender. Die neue Anlagentechnik funktioniert bestens." Zudem sei die Reklamationsrate deutlich zurückgegangen und tendiere seither gegen Null. "Die unter anderem teuersten Reklamationen sind bekanntlich Lackreklamationen", weiß Geschäftsführer Janssen aus Erfahrung.

Minimaler Energieverbrauch, schnelle Amortisation

Mit der neuen Technik hat sich der Energieverbrauch spürbar reduziert. Dank der Frequenzregelung fährt die Lüftung nur noch hoch, wenn tatsächlich lackiert wird. "Mit Direktbeheizung, Wärmerückgewinnung und Frequenzregelung verringert sich der Energieverbrauch um bis zu 65%", sagt Quast. Die Aggregate befinden sich in den Lackierpausen im Stand-by, was die meiste Einsparung an Wärme und Strom bringt. Laut Janssen amortisiert sich die neue Technik in rund drei Jahren. Zugleich hat die Modernisierung die Mitarbeiteridentifikation gestärkt: Lackierer Van Kooten hat inzwischen sein Namensschild an die Eingangstür gehängt und freut sich sichtlich über seine neue Arbeitsumgebung und die neue Technik. Und auch wenn die Lackierprozesse jetzt ganz nach Wunsch verlaufen, bleibt noch einiges zu tun: Derzeit wird das Lacklager auf Vordermann gebracht. Hier soll künftig die Lackmenge erhöht und einem anderen Auffangvolumen gerecht werden. Die neue Lackwanne wurde bereits gegossen.

Zum Netzwerken:
Bruns Umwelt- und Entsorgungstechnik GmbH & Co. KG, Geeste, Hartwig Janssen, Tel. + 49 5937 9733-0, kontakt@bruns-umwelttechnik.de, www.bruns-umwelttechnik.de;

Lackieranlagen-Technik, Mölln, Dieter Quast, Tel. +49 0170 4188484, info@lackieranlagen-technik.com, www.lackieranlagen-technik.com

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