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28.01.2020

Kabinen-Anlagen-Technik

Lohnbeschichtung, Pulverbeschichten, Kabinen-Anlagen-Technik: 11.05.2012

Schnellwechselkabine statt Kabinenwechsel

Vor etwa zwölf Jahren hat der Lohnlackierer L. Schulte eine Ophardt-Anlage mit vier Farbkabinen in Betrieb genommen. Aufgrund baulicher Veränderungen musste jetzt der Kabinenbahnhof weichen und für die Pulverapplikation eine neue Lösung gefunden werden.

Die Ophardt-Anlage: Ebenerdig befinden sich Aufgabe und Abnahme, oben die Pulverkabine und vor dem Umbau der Kabinenbahnhof.

Die Ophardt-Anlage: Ebenerdig befinden sich Aufgabe und Abnahme, oben die Pulverkabine und vor dem Umbau der Kabinenbahnhof.

"Wir mussten die Pulveranlage umbauen, um einen Zugang zu unserer neuen Halle zu erhalten", berichtet Andreas Wunsch, technischer Geschäftsführer des Berliner Lohnlackierers L. Schulte. Ophardt-Anlagen, die heute nicht mehr hergestellt werden, weisen mehrere Besonderheiten auf. Zum einen besteht ihr Grundgerüst aus einem Profilsystem, das durch seine Rasterbauweise individuell an die vorhandenen Räumlichkeiten angepasst werden kann. Zum anderen werden bei Farbwechseln nicht die Kabine und Applikationstechnik gereinigt, sondern die komplette Pulverkabine getauscht. "Als wir die Anlage im Jahr 2000 haben installieren lassen, war diese Technologie das Non-Plus-Ultra", erinnert sich Andreas Wunsch. Auffallend ist bei der Anlagenkonstellation von L. Schulte, dass die Komponenten anders als allgemein üblich angeordnet sind: Die Pulverkabinen befanden sich nicht auf demselben Niveau wie Aufgabe und Abnahme, sondern eine Etage darüber. Bei einem Farbwechsel schwebten die Kabinen – wie eine Seilbahn – aus dem Ruhebahnhof in die Arbeitsposition. "Wir waren mit der Anlage zufrieden und hatten vier Kabinen, von denen wir zwei auf Pulverrückgewinnung und zwei auf Verlust gefahren haben", erklärt Wunsch. "Wenn es aus baulichen Gründen nicht notwendig gewesen wäre, hätten wir noch keine Änderungen vorgenommen." Doch dort, wo sich der Kabinenbahnhof befand, verläuft jetzt der Durchgang zur Halle mit der neuen Vorbehandlungsanlage

Hohe Anforderungen

Durch den erforderlichen Umbau, musste die Applikationstechnik komplett neu eingepasst werden. Die Anforderungen des Lohnlackierers waren hoch und umfassten unter anderem folgende Kriterien:

Die maßgenau angefertigte Schnellwechselkabine besteht aus einem speziellen, antistatischen Kunststoff. Die Pulverapplikation erfolgt vor der Kabine. Quelle (zwei Fotos): Redaktion

Die maßgenau angefertigte Schnellwechselkabine besteht aus einem speziellen, antistatischen Kunststoff. Die Pulverapplikation erfolgt vor der Kabine. Quelle (zwei Fotos): Redaktion

  • Die neue Kabine muss hinsichtlich ihrer Abmessungen in das vorhandene Rastersystem passen
  • Applikationstechnik und -steuerung müssen kompatibel mit Fördertechnik und Anlagensteuerung sein
  • Sämtliche Pulver müssen auf Rückgewinnung gefahren werden – auch Strukturpulver
  • Ein Farbwechsel darf maximal 15 min dauern
  • Applikationstechnik und Absaugleistung müssen einen hohen Auftragswirkungsgrad und geringstmögliche Farbverluste gewährleisten
  • Der Umbau darf höchstens eine Woche dauern

Den Auftrag für den Kabinenumbau inklusive Applikationstechnik und Pulvermanagement erhielt die Firma ITW Gema. Das Unternehmen konzipierte eine maßgenau angefertigte Schnellwechselkabine aus einem speziellen, antistatischen Kunststoff und kombinierte sie mit entsprechender Handapplikation. "Die Kabine ist vorgerüstet für die vollautomatische Beschichtung, die für uns jedoch momentan aufgrund des äußerst vielfältigen Teilespektrums nicht wirtschaftlich realisierbar ist", erklärt der kaufmännische Geschäftsführer Burkhardt Wunsch.

Sauberes Arbeitsumfeld

Herzstück der neuen Beschichtungskabine ist die Absaugung,  die mit den neuen ITW Gema Handbeschichtungsgeräten "OptiFlex 2" kombiniert ist. Der Beschichter appliziert mit der ITW Gema Handpistole "GM 03" auf den vorgelagerten Handbeschichtungsplätzen und der Overspray wird bereits "außerhalb" der Pulverbeschich-tungskabine abgesaugt. Eine Abluftleistung von 16.000 m3/h und eine ausgeklügelte Luft-führung sorgen dafür, dass das überschüssige Pulver auf schnellstem Wege in den Recyclingzyklon gelangt, ohne jedoch das frisch applizierte Pulver von den Werkstücken mitzunehmen. Die Technik funktioniert. Der Mitarbeiter kommt mit dem Pulver nicht mehr in Kontakt. Das gesamte Kabinenumfeld ist auch während des Applikationsprozesses sauber und Andreas Wunschs Augen leuchten: "Wir haben die ITW Gema Kabine vor etwa einem Jahr in Betrieb genommen und ich bin einfach begeistert. Wir können alle Farben auf Rückgewinnung fahren und der Farbwechsel dauert weniger als 15 min." Das Pulvermanagement-System "OptiCenter" ist, bezogen auf die Qualität und Zeit bei einem Farbwechsel, ein weiteres Kernstück des neuen Beschichtungskonzepts. Die Umgebung bleibt staubfrei und der vollständig geschlossene Pulverkreislauf wird automatisch und präzise gesteuert. Dies ermöglicht einen niedrigen Pulververbrauch und führt zu hervorragenden Beschichtungsergebnissen. Auch die Integration in das vorhandene Steuerungssystem hat problemlos geklappt. Direkt von der Beschichtungskabine gelangen die Werkstücke zum Einbrennofen und von dort über die Abkühlzone in die tiefer liegende Abnahme.

3 FRAGEN AN...

Andreas Wunsch, technischer Geschäftsführer der L. Schulte & Co. GmbH:

Andreas Wunsch

Andreas Wunsch

Herr Wunsch, üblicherweise tragen Lackierer einen Schutzanzug sowie einen Mund- und Atemschutz. Der Mitarbeiter, der an der neuen Pulverkabine beschichtet, nicht. Was sagt der Arbeitsschutz dazu?

Die Anlage unterliegt der regelmäßigen Überprüfung durch den Arbeitsschutz. Dieser hat bestätigt, dass für den Mitarbeiter kein Risiko besteht. Sicherheit und Arbeitsschutz werden bei uns sehr groß geschrieben. Um hier immer auf dem neuesten Stand zu sein, haben wir Einhaltung und Überwachung extern vergeben.

Mit wem arbeiten Sie zusammen?

Wir arbeiten mit dem Werkarztzentrum der Wirtschaft in Berlin und Brandenburg e.V. (WAZB) zusammen. Die Arbeitsschützer kommen etwa alle sechs Wochen in den Betrieb und überprüfen unter anderem die Anlagentechnik, die Stromanschlüsse, den Lärm-, Brand- und Explosionsschutz sowie die Bekleidung der Mitarbeiter. Außerdem führen sie bei Bedarf entsprechende Gefährdungsanalysen durch.

Schulen Sie auch Ihre Mitarbeiter?

Ja, natürlich. Wirksamer Arbeitsschutz muss gelebt werden, sonst bringt er nichts. Neben unserer Verantwortung als Arbeitgeber ist auch jeder Mitarbeiter für sich selbst und seine Kollegen verantwortlich. Aus diesem Grund führen wir einmal pro Jahr in Zusammenarbeit mit der Berufsgenossenschaft Schulungen durch, an denen der gesamte Betrieb teilnimmt. An diesen zwei Tagen werden die Mitarbeiter beispielsweise auf mögliche Gefährdungen hingewiesen, erlernen den sicheren den Umgang mit Lösemitteln oder erhalten wichtige Informationen über Gebrauch und Einsatz von Gehörschutz.

L. Schulte & Co. GmbH, Berlin, Andreas Wunsch, Tel. +49 30 76291211, andreaswunsch@l-schulte.de, www.l-schulte.de

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