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Metalllackierung

Pulverbeschichten, Metalllackierung: 21.01.2011

Mit IR-Wärme beim Pulvern von Metall-Dichtungen Zeit und Platz sparen

Ein neuer IR-Ofen versetzt den Betreiber einer Pulverbeschichtungsanlage für Metalldichtungen in die Lage, ohne Vorheizzeiten die Oberflächen seiner Produkte effizient zu härten. Die IR-Strahler von Heraeus Noblelight sorgen für rasche, vollständige Aushärtung.

Der IR-Ofen benötigt weniger als die Hälfte des Hallenplatzes im Vergleich zum vorherigen gasbefeuerten Konvektionsofen. Quelle: Heraeus Noblelight

Der IR-Ofen benötigt weniger als die Hälfte des Hallenplatzes im Vergleich zum vorherigen gasbefeuerten Konvektionsofen. Quelle: Heraeus Noblelight

Durch die Installation eines IR-Ofens erreichte das britische Unternehmen Klinger UK Ltd. signifikante Einsparungen bei den Energiekosten in ihrer Pulverlackieranlage für Dichtungen. Zusätzlich nimmt das neue IR-System weniger als die Hälfte des Raums ein, den der vorherige gasbefeuerte Konvektionsofen benötigte und der Durchsatz der Komponenten wurde erhöht. Klinger UK Ltd. ist einer der weltweit führenden Hersteller von Dichtungen, beispielsweise für die Öl-, Gas- und Petrochemie-Branche.

Aufteilung in drei Zonen

Ein wichtiger Schritt bei der Herstellung von einer ganzen Reihe von Dichtungen aus Metall ist das Aufbringen und Härten eines Epoxy-Pulvers, das später beim Einsatz vor Korrosion schützt. Ursprünglich waren die Beschichtungen in einem  gasbefeuerten Heißluft-ofen gehärtet worden, der jedoch im Lauf der Zeit immer mehr Nachteile entwickelte. Am meisten störte der enorme Energieverbrauch. Dieser kam hauptsächlich daher, dass der Ofen mindestens zwei Stunden vor Produktionsstart vorgeheizt werden und ohne Unterbrechung während der gesamten Schicht laufen musste - egal ob sich ein Produkt zur Härtung darin befand oder nicht. Tests mit IR-Wärme waren so erfolgreich, dass der Anlagenbetreiber einen komplett einzügigen IR-Ofen mit mittelwelligen Strahlern installierte. Der Ofen bei Klinger ist in drei Zonen aufgeteilt: die erste zum Vorheizen der Komponenten, die beiden weiteren als Haltezonen, in denen der Pulverlack vollständig ausgehärtet wird. Der neue Ofen muss nur dann angeschaltet werden, wenn er gebraucht wird und daraus haben sich signifikante Einsparungen bei den Energiekosten ergeben. Zusätzlich erfolgt das Härten nun viel schneller und der Ausstoß konnte erhöht werden, denn es ist nicht mehr nötig, auf das Erreichen einer bestimmten Temperatur im Ofen zu warten. Darüber hinaus braucht der neue IR-Ofen weniger als die Hälfte der Fläche als der vorherige Konvektionsofen.

Heraeus Noblelight GmbH, Industrial Process Technology, Kleinostheim, Dr. Marie-Luise Bopp, Tel +49 6181 35-8547, marie-luise.bopp@heraeus.com, www.heraeus-noblelight.com/infrared

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