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Trocknen

Nasslackieren, Trocknen: 08.09.2014

Rasch und schonend trocknen bei niedrigen Temperaturen

Energie sparen und Lieferzeiten senken beim Trocknen von Wasserlacken

Das Trocknen und Abdunsten von Wasserlacken erfordert viel Zeit und Energie. Durch die Kombination von niedrigen Temperaturen mit extrem trockener Luft können Betreiber von Beschichtungsanlagen effizient trocknen. Anhand von konkreten Beispielen zeigt Norbert Feßler, Geschäftsführer bei der Harter Oberflächen- und Umwelttechnik GmbH, im besser lackieren.-Interview, wie das in der Praxis funktioniert.

Durch individuell angepasste Luftmengen und Luftgeschwindigkeiten lassen sich Teile unterschiedlichster Geometrien schnell und schonend trocknen. Quelle: Harter

Durch individuell angepasste Luftmengen und Luftgeschwindigkeiten lassen sich Teile unterschiedlichster Geometrien schnell und schonend trocknen. Quelle: Harter

Welche Lösungen bieten Sie an?

Ein Beschichter stellt von lösemittelhaltigem Lack auf Wasserlack um. Wasserlack benötigt in der Abdunstzone erheblich mehr Zeit als der lösemittelhaltige Lack. Das kann Faktor 5 oder mehr sein. Somit steht der Beschichter nun vor einem Problem: er muss seine Anlage in der Abdunstzone erheblich erweitern. Ein konkretes Beispiel dazu ist der Lacktrockner bei dem Lohnbeschichtungsunternehmen Hertfelder Lackierwerk GmbH. Auf Grund der Umstellung auf Wasserlack wurde ein Entfeuchtungsmodul ("Airgenex") mit Trocknungstunnel installiert. Die Kunststoffteile für die Automobilindustrie trocknen jetzt bei 40 °C in nur 2,5 Minuten. Danach reicht ein dreiminütiges Abkühlen bei Raumtemperatur.  

Norbert Feßler

Norbert Feßler

Praxisbeispiel 1:

Ein Industrieunternehmen ersetzt einen vorhanden Trockner mit 180 kW (elektrisch) durch ein "Airgenex"-Trocknungssystem. Grundmotivation war eine Verbesserung der Qualität und eine Senkung der Reklamationsquote durch hundertprozentig trockene Teile, was auch zur vollen Zufriedenheit des Kunden erreicht wurde. Zu den Zahlen: Das neue Trocknungssystem benötigt 30 kW elektrisch. Der Anlagenbetreiber spart ca. 1.000 MWh pro Jahr. Bei 0,12 €/kWh sind das 120.000 €/Jahr.

Praxisbeispiel 2:

Die automatisierte Anlage eines Lohnbeschichters liefert alle 20 min einen Warenträger mit Bauteilen, der in einen Trocknungsraum transportiert wird und dort ein bis drei Tage verbleibt, bis er zur Weiterverarbeitung entnommen werden kann. Getrocknet wird hier einfach mit der vorhandenen Raumluft. Die Bauteile werden beschichtet und im Anschluss – je nach Wetterlage – ca. ein bis zwei Tage luftgetrocknet. Danach werden die Bauteile angeschliffen, noch einmal überlackiert und wieder zwei bis drei Tage getrocknet. Anschließend wird die Ware auf Paletten gestapelt und zum Kunden zurückgeschickt. Obwohl die Qualität der Bauteile gut ist, sind die Kunden aufgrund der langen Lieferzeiten unzufrieden. Nachdem sich der Lohnbeschichter zu einer Installation eines "Airgenex"-Trocknungssystems entschieden hatte, werden seine Bauteile heute in 20 min getrocknet. Für diesen Betrieb bedeutet das ein wesentlich einfacheres Handling der Waren und keine Verwechslungsgefahr mehr von Warenträgern, die aus dem Trockenraum geholt werden. Durch immer gleich bleibende und wetterunabhängige Trocknungsparameter ist die Qualität der Trocknung heute konstant. Die deutlich kürzeren Lieferzeiten steigern die betriebsinterne Produktivität und natürlich auch die Zufriedenheit der Kunden. Überdies kann der ehemalige Trocknungsraum nun anderweitig verwendet werden.

Lesen Sie den gesamten Beitrag in besser lackieren. Nr. 14/2014.

Harter Oberflächen- und Umwelttechnik GmbH, Stiefenhofen, Norbert Feßler, Tel. +49 8383 9223–12, norbert.fessler@harter-gmbh.de, www.harter-gmbh.de

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