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05. Mrz 2019 // Automatisierungstechnik

Prozesse übergreifend digitalisieren

Wenn bei der Diebold Nixdorf Systems GmbH, Hersteller von Geldautomaten, Kassen- und IT-Systemen, ein neuer Auftrag eingeht, so wird dieser – den Industrie 4.0-Prinzipien folgend – komplett papierlos abgewickelt. "Jeder Auftrag löst automatisch eine Sequenznummer für den zu produzierenden Geldautomaten aus", erklärt Michael Fleer, Leiter der Oberflächentechnik in Paderborn. "Diese Nummer tragen auch sämtliche, für den Automaten benötigten Bauteile, für die nun – ebenfalls automatisiert – einzelne Produktionsaufträge für die jeweilige Abteilung erstellt werden."

Prozessrelevante Informationen kann Michael Fleer, Leiter der Oberflächentechnik bei Diebold-Nixdorf, digital nachverfolgen und prüfen. Foto: Redaktion

Prozessrelevante Informationen sind digital nachverfolgbar. Foto: Redaktion

Innerhalb von vier Tagen werden diese Teile gestanzt, gebogen, lackiert und vormontiert. Zusammen mit dem Kopfgehäuse, mit Verkleidungen und dem Bedienfeld gelangen sie Just in Sequence (JIS), also termingerecht und in der richtigen Reihenfolge, zu den Montagelinien.
"Früher gab es bei uns jede Menge Papier zu jedem Auftrag", erinnert sich Fleer. "Dazu gehörten z.B. eine Objekt­übersicht, Fertigungsauftragspapiere, A0-große Zeichnungen, der Einrichtplan, die Werkzeugliste und Qualitätsdokumentation – insgesamt also mindestens 20 Seiten Papier." Zwischen den einzelnen Arbeitsschritten galt es, diese Papiere zu besorgen und zuzuordnen." Seit der Einführung eines Planungstools in der Vorfertigung für die Auftragssteuerung liegen nun alle Informationen über den Auftrag digital vor – gebündelt in eben diesem Tool. Das senkt nicht nur den Papierverbrauch erheblich, sondern verschafft den Werkern den nötigen Überblick und senkt die Fehlerquote ganz erheblich. Im Planungstool wird die Auftragsreihenfolge immer aktuell aufgelistet. Es prüft automatisiert die Verfügbarkeit der Materialien und zukünftig der Lacke und zeigt den Status des Vorgängerauftrags an. Zudem liefert eine zusätzliche digitale Plantafel kontinuierliche Status-updates. Die Informationen in der Jobliste über einen bestimmten Auftrag umfassen Arbeitsschritte, Material, Zeichnungen sowie Packinformationen. Zudem sind ausführliche Arbeitsanweisungen im System hinterlegt.

Anlagensteuerung auf SAP-Basis

Möglich wird die Just-in-Sequence-Produktion vor allem durch eine sehr gute Kommunikation zwischen Abnehmer und Zulieferer, also zwischen Montage und Lackiererei. "Ein durchstochener, elektronischer Datenaustausch ist dafür unabdingbar", erläutert Fleer. "Dem liegt eine Anlagensteuerung zugrunde, die an unser internes SAP-System angebunden ist. Sie übernimmt die Priorisierung und Reihenfolgensteuerung innerhalb der Anlage und regelt die Farb­folgen innerhalb eines vorgegebenen Zeitfensters." Diebold Nixdorf setzt durchgängig SAP als ERP mit individuellen MES-Funktionalitäten ein, um individuell konfigurierte, kostengünstige Produkte bei hoher Produktqualität herzustellen.

Schlanke Prozesse

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Start des Benchmark-Wettbewerbs 2019

Bis zum 31. März 2019 haben Lohnbeschichter und Inhouse-Lackierereien der Industrie ab sofort wieder die Möglichkeit, am Benchmark-Wettbewerb teilzunehmen. Teilnehmende Unternehmen überprüfen auf diesem Wege ihre Fähigkeiten und Abläufe, erhalten ein fundiertes Feedback und vielleicht auch einen der sechs Awards. Der Wettbewerb um den BESSER LACKIEREN Award 2019 ermöglicht eine Standortbestimmung des eigenen Lackierbetriebs im Vergleich zu Mitbewerbern. Sie können sich ab sofort anmelden unter:

https://www.besserlackieren-award.de/anmeldung/

Diebold Nixdorf praktiziert das Logistikkonzept JIS mit großem Erfolg: Die Prozesse sind schlank, die Bauteile gelangen ohne Zwischenlagerung direkt von der Lackiererei in die Montage und verlassen danach umgehend das Werk in Paderborn. Zwischen Lackiererei und Montage gibt es kein Lager mehr. Der Zulieferer achtet beim Verpacken auf die korrekte Einordnung, in der die Ware später vom Abnehmer entgegengenommen wird. Das ist zwar aufwändig in der Planung, spart Produktionsbetrieben letztlich aber viel Zeit, Reibungsverluste und vor allem Lagerkapazitäten.

3500 unterschiedliche Materialnummern

Auf diese Weise gelingt es ­Diebold Nixdorf, 40.000 Geldautomaten und 8000 Infoterminals pro Jahr zu produzieren. Auf insgesamt 5000 m² Produktionsfläche befinden sich im Paderborner Werk eine Chrom VI-freie Vorbehandlungszone mit Elektrotauchlackierung, ein Pulverlackierbereich, mehrere Nasslackierzonen, zwei Speicher sowie eine Kühl- und Trockenzone. Pro Stunde ist hier ein Durchsatz von 800 m² möglich. Lackiert werden Bleche, Kunststoffe und Tresore, hinzu kommen rund 20% Fertigung für externe Auftraggeber. Rund 3500 verschiedene Werkstücke, mit ebenso vielen verschiedenen Geome­trien, werden gefertigt. Um die Produktivität der Linien weiter zu optimieren, implementiert Diebold Nixdorf aktuell weitere Aspekte aus Industrie 4.0. "Kosteneinsparungen durch optimierte Logistikprozesse werden immer wichtiger", erklärt Fleer, "denn die Farbtonvielfalt wird weiter steigen." Das bringt einen großen Bedarf an Zusatzqualifikationen für die Meister und Techniker mit sich. Die Herausforderung ist auch, die Mitarbeiter in diesem Umbruch abzuholen und aktiv mitzunehmen. Die Einbindung in die Umgestaltung und Bildung der Akzeptanz des neuen Arbeitsumfeldes sei ein wesentlicher Schritt in die Zukunft, so Fleer.

Zum Netzwerken:
Diebold Nixdorf Systems GmbH, Paderborn, Michael Fleer, Tel. +49 5251 693-6842, michael.fleer@dieboldnixdorf.com, www.dieboldnixdorf.com

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