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05. Okt 2018 // Trendbarometer

Prüfmethode

Jedes Unternehmen nutzt Prüfmethoden zur Qualitätssicherung. Teils handelt es sich dabei um mobile Messmethoden, die direkt im oder nach dem Prozess anwendbar sind. Teils verläuft die Prüfung offline und Prüflinge müssen dafür aus dem Prozess ausgeschleust werden. Die Proben sind berührungslos, nicht-invasiv oder zerstörend analysierbar. Und es stehen die verschiedensten Prüfmethoden zur Verfügung. In diesem "Prüf-Dschungel" die für den eigenen Prozess relevantesten Prüfmethoden zu identifizieren, kann eine Herausforderung sein.

Fast jeder der Befragten greift auf die Schichtdickenmessung zurück. Foto: Redaktion

Im aktuellen BESSER LACKIEREN Trendbarometer geben Beschichter die für sie in ihrem eigenen Prozess relevantesten Messmethoden an. Fast jeder der Befragten greift auf die Schichtdickenmessung zurück. Der Vorteil der Methode liegt auf der Hand. Die Prüfung ist beinahe unabhängig vom Substratmaterial und der Bauteilform einfach anzuwenden. Die erhaltenen Ergebnisse lassen eindeutige Schlüsse über die Qualität der Lackierung zu und zwar schnell, an mehreren Stellen und vor allem zerstörungsfrei. Mit der Analysemethode ist im laufenden Prozess somit kontinuierlich die Produktqualität überwachbar.

WEITERE RELEVANTE PRÜFMETHODEN
  • Holiday detector test: Porosität
  • Strukturmessung: Strukturanteile
  • Farbtonmessung: Appearance
  • Kugelfallprüfung: Eindringwiderstand
  • Microtomschnitt: Bestimmung von Einzelschichtdicken
  • Erichsentiefung: Tiefenprüfung
  • Stempelabriss: Haftfestigkeit
  • Machutest: Korrosionsprüfung
  • Koch-Test: Korrosionsprüfung
  • Dornbiegetest: Haftfestigkeit und Dehnbarkeit
  • Röntgenfluoreszensanalyse: Materialanalytik
  • Filiformtest: Korrosionsprüfung
  • Buchholzhärte: Härtemessung

Ebenfalls auf einem der Top-Plätze landet der Gitterschnitt. Im Unterschied zur Schichtdickenmessung handelt es sich dabei um ein zeitaufwändigeres, invasives Verfahren. Es ist vergleichsweise einfach anzuwenden und ergibt Resultate zur Bewertung des erhaltenen Korrosionsschutzes, die sich gut einordnen lassen. Auf Platz drei der am häufigsten eingesetzen Methoden zur Qualitätskontrolle landet die Glanzgradprüfung, die von gut 60% der Beschichter im eigenen Prozess angewandt wird. Weniger als die Hälfte der Beschichter, nämlich 37,5%, verwendet hingegen ein Mikroskop zur optischen Oberflächenprüfung. Noch weniger setzen eigenständig Salzsprühtests ein. Diesen nutzen eher  nur größere Unternehmen und Inhouselackierer. In einer erweiterten Frage des aktuellen Trendbarometers wurde abgefragt, welche Messmethoden zwar dringend nötig sind, jedoch an externe Prüflabore vergeben werden. Die meistgenannte Analysemethode war hier der Salzsprühtest, dicht gefolgt von Freibewitterungstests und Kondenswassertests. Dies ist darauf zurückzuführen, dass für eine Salzsprühkammer mehr Platz zur Verfügung stehen muss als für die vielen anderen Prüfmethoden. Weiterhin ist  für die Tests auch mehr Zeit obligatorisch – 1000 h Salzsprühtest bedeuten einen Aufwand von knapp 42 Tagen – und das allein für ein einziges Prüfblech. Gerade bei Lohnbeschichtern kann die zu testende Produktpalette groß werden – und somit auch der theoretische Platzbedarf. Aber gerade Raum und Zeit sind in Unternehmen häufig limitierende Größen. Deshalb greifen sie für aufwendigere Messungen oft auf externe Dienstleister zurück. Seltener im Praxiseinsatz sind Prüfmethoden wie die Bleistifthärteprüfung, die Pendelhärte oder die Bestimmung der freien Oberfläche.

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Weitere relevante Prüfmethoden, die bei den befragten Beschichtern zum Einsatz kommen, sind im nebenstehenden Kasten zusammengefasst. Darunter sind vor allem Prüfungen zur Bestimmung des Korrosionswiderstandes. Aber natürlich gilt: Geprüft wird, was der Kunde wünscht.

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