EXPO live: Schaufenster der Innovationen 2024

Flexibilität bei der Beschichtung ist ein entscheidendes Merkmal in neuen Beschichtungsanlagen. Seit einigen Jahren kommt Schwerlast-Verschiebefördertechnik bei vollautomatisierten, durchsatzstarken und hochflexiblen Beschichtungsanlagen für die KTL- und Pulverlackierung von großen und schweren Bauteilen zum Einsatz. Die zu beschichtenden Einzelbauteile weisen dabei sehr unterschiedliche Abmessungen auf und die unübliche Größe einiger Einzelbauteile ist maßgebend für die Anlagenauslegung. Dieses weitgefächerte Bauteilspektrum, das für die optimale Lackierung jeder Charge unterschiedlichste Beschichtungsparameter erfordert, wird in Anlagen mit Verschiebefördertechnik effizient beschichtet. In diesem Vortrag wird eine neugestaltete innovative Verschiebeeinheit vorgestellt, welche die Fördertechnik nun signifikant kompakter gestaltet. Dadurch wird der Platzbedarf für die Anlage reduziert, ohne Abstriche an das maximale Bauteilgewichte, die Anlageneffizienz und Beschichtungsflexibilität. Sowohl die Investitionskosten als auch die Betriebs- und Energiekosten der Beschichtungsanlage sind dem Anbieter zufolge geringer.

Der Anlagenhersteller Rippert stellt in seinem Vortrag ein innovatives Konzept für die ETL-Beschichtung mit robotergestützter Fördertechnik auf kleinstem Raum vor. Jedes Lackiergut aus elektrisch leitendem Werkstoff (Stahl, Aluminium, Zink) kann mit ETL beschichtet werden. Die Einsatzmöglichkeiten liegen bei fast allen schwierigen Werkstückgeometrien, da durch den Robotereinsatz nahezu alle möglichen Ein- und Austauchszenarien dargestellt werden können, um ein Werkstück vollflächig zu beschichten. Dem Hersteller zufolge lassen sich mit dem Konzept viele Anwenderwünsche erfüllen:

• geringer Platzbedarf (ab 200m² inklusive Trockner)
• geringe Investkosten (in der Größe einer Maschineninvestition)
• hochflexible Beschichtungslösung für schwierige Werkstückgeometrien
• hohe Flächendurchsätze bezogen auf die geringe Aufstellfläche

Aufgrund der vielfältigen Möglichkeiten, die der Roboter im Handling bietet, kann Rippert den Kunden maßgeschneiderte Lösungen konfigurieren.

Die Anzahl der Farben hat sich in der Automobillackierung in den vergangenen Jahren vervielfacht. Hersteller von Nutzfahrzeugen sowie Kunststofflackierereien verwenden weit über 100 verschiedene Farben und auch bei PKWs steigt der Wunsch nach Individualisierung.
Gleichzeitig werden in den einzelnen Lackierereien bis zu 80% der Karosserien mit einer kleinen, überschaubaren Anzahl an Farben lackiert. Diese auf den ersten Blick widersprüchliche Konstellation lässt sich mit molchbaren Sonderfarbsystemen effizient lösen. Je nach benötigter Menge der einzelnen Farben kann bereits ab der zweiten Farbe der Einsatz von „EcoSupply P“-Systemen anstatt Standard-Ringleitungssystemen sinnvoll sein. Der Vortrag zeigt auf, wie mit Hilfe von Molchsystemen längst nicht nur Sonderfarben, sondern auch Kleinserienfarben effizient appliziert werden. Vollautomatische Farbverbrauchsberechnungen stellen nur so viel Farbe für den Applikationsprozess bereit, wie tatsächlich benötigt wird. Einspritzventiltechnik erhöht die Molchgeschwindigkeit und stellt die Farbwechsel innerhalb kürzester Zeit sicher. Möglich wird so eine passgenaue Anbindung von Einzel- bis Kleinserienfarben direkt bis zum Roboterarm. Das reduziert Lackverluste und Lösemittelverbräuche. Eine deutliche Kostenreduzierung bei Lack- und Umweltkosten ist nachweisbar von der Lackbeschaffung über Lösemittelreduzierung bis hin zu den Entsorgungskosten.

Die Afotek GmbH hat sich auf die ganzheitliche Planung und Realisierung von Anlagen für die Oberflächentechnik spezialisiert. Pulverbeschichtungsanlagen, Nasslackieranlagen, Kunststofflackieranlagen und KTL-Anlagen zählen zum vielseitigen Portfolio des Unternehmens. Mit „Afotek Clean“ komplettiert eine vollumfassende und nachhaltige Lösung im Bereich der biologischen Abluftreinigung jetzt das Produktportfolio und steht im Fokus des Vortrags. Damit können Anwender Abluftströme kosteneffizient und umweltschonend reinigen. Wesentlicher Bestandteil der biologischen Abluftreinigungsanlage sind zwei zylindrische Reaktortürme, die mit einem speziellen Trägermaterial befüllt werden. Das rein biologisch-chemische Verfahren benötigt im Gegensatz zu konventionellen Lösungen zur Reinigung der Abluft in sehr geringem Umfang externe Wärme- oder Heizenergie, sodass mit Lösemitteln belastete Abluftströme ohne Aufkonzentration kostengünstig gereinigt werden können. Bei heißen Abluftströmen können dem Prozess Wärmerückgewinnungsmaßnahmen vorgeschaltet werden, sodass die überschüssige Wärme genutzt werden kann, um sie anderen Prozessen zuzuführen. Referent Matteo Nees stellt im Vortrag u.a. das Wirkprinzip der biologischen Abluftreinigung und die Vorteile für Anwender vor.

Von der Yacht über die Luxus-Limousine bis zum Konzertflügel: hochwertige Produkte brauchen absolute Oberflächenqualität. Die Beschichtung mit Polyester, besonders auf Edelholz- und Karbonfasern verleiht den Produkten maximale Strahlkraft und eine hochglänzende Oberfläche. Unerlässlich für ein perfektes Ergebnis ist die Wahl der richtigen Polyester-Lackierpistole. Die Oltrogge GmbH stellt in ihrem Vortrag ein eigenentwickeltes Produkt vor, das nach dem Außenmischprinzip arbeitet und den Härter direkt in den Zerstäuberluftkanal injiziert, sodass die Hornluft ohne Härter-Beimischung bleibt. Das sichert Anwendern ein perfektes Ergebnis und die maximale Verfügbarkeit der Anlage.

In der Anlagentechnik ist die Anlagenverfügbarkeit das Maß aller Dinge. Ziel ist es eine höchstmögliche Verfügbarkeit bei minimalem Wartungsaufwand. Wie das Anwendern gelingt, wird im Vortrag präsentiert. Der Ansatz von Eisenmann ist ein System, welches Filterwechsel während der Produktion in überschaubarer Anzahl garantiert. Mit dem zweiten Generation des „E-Cube“ ist es dem Anlagenhersteller eigenen Angaben zufolge gelungen, die Systemkomponente Filter signifikant zu verbessern und zu standardisieren. Daraus resultieren niedrigere Filterkosten und geringere Entsorgungskosten, durch verlängerte Standzeiten. Dieser kontinuierliche Verbesserungsprozess wird in einer dritten Filter-Generation münden. Parallel dazu arbeitet Eisenmann am Paradigmenwechsel: Vom Einwegfilter hin zum regenerierbaren Mehrwegfilter, ohne dabei die Vorteile des Einwegansatzes zu verlieren. Dies gelingt mit dem innovativen „RE-Cube“-Konzept, das ebenfalls im Vortrag vorgestellt wird.

Schlagworte wie klimaneutrale Produktion und Verringerung des CO2-Fußabrucks sind allgegenwärtig. Mit der Einführung der ESG-Richtlinien und zugehörigen Reports erhöht sich der Druck zur Auseinandersetzung mit der eigenen CO2-Bilanz nicht nur für Konzerne, sondern auch auf mittelständische und kleine Betriebe. Für Lackanwender können energieintensive Produktionsschritte wie Trocknung oder Aushärtung ein großer Hebel sein, um CO2 einzusparen, die Produktion umweltfreundlicher und effizienter aufzustellen. Im Vortrag werden anwendungsorientierte Lösungen für die Um- oder Nachrüstung mit elektrischem Infrarot vorgestellt. Industriellen Lackierbetrieben bietet sich so die Möglichkeit, Nachhaltigkeitsziele mit geringem Aufwand zu erreichen.

Auch in der Welt der Pulverbeschichtungen steht die Nachhaltigkeit im Mittelpunkt. Das betrifft sowohl die Produkte selbst als auch die Prozesse in verarbeitenden Betrieben. In beiden Bereichen unterstützt AkzoNobel seine Kunden. In diesem Vortrag stehen energieeffiziente und leistungsstarken Produkte ebenso im Fokus wie KI-basierte Prozessanalysen, um den Applikationsprozess zu optimieren.

Ästhetisch, nachhaltig, funktional, prozesssicher: Die Anforderungen an Beschichtungen steigen unaufhörlich und damit die Ansprüche an eine durchgängige Prozesskontrolle. Der Vortrag von OptiSense zeigt, wie Lackanwender dank frühzeitiger Schichtdickenmessung Nacharbeiten vermeiden und die Beschichtungsqualität optimieren können.
Die Praxisbeispiele der berührungslosen Prüfung führen in die Automotive-Industrie und in die Welt der Produktion, um Elektrodenfolienfertigung sowie Modul- und Packherstellung in der Linie zu optimieren. Damit wird die Batterieherstellung effizienter und den wachsenden qualitativen Anforderungen gerecht.
Ob mobile Handgeräte oder industrielle Systeme von OptiSense: sie alle generieren einen echten Mehrwert, denn Lacke können schon vor dem Aushärten berührungslos und zerstörungsfrei gemessen werden – selbst bei noch so filigranen oder komplexen Bauteilgeometrien. So können Anwender Kosten sparen, Ressourcen schonen, Prozesse verbessern und eine optimale Qualität sicherstellen.

Die Kernkompetenzen der passt coating AG sind eine chromfreie Vorbehandlung plus wahlweise Pulverbeschichtung oder Nasslackierung. Um die Beschichtungsqualität automatisierte der Lohnbeschichter die Pulverbeschichtung mit Robotern. Die passende Lösung kam von Robonnement. Die zwei Roboter, die jetzt an den ehemaligen Vor- und Nacharbeitsplätzen bei Passt Coating stehen, lassen sich von jedem Lackierer ohne Programmierkenntnisse einweisen. Im Vortrag stellen Alexander Pätzold, Geschäftsführer der passt coating AG und Robonnement-Geschäftsführer Nimrod Mailinas, die Roboteranlage detailliert vor, die für komplexe Geometrien und kleine Serien eingesetzt wird. Die Referenten erläutern, wie die beiden Roboter in die Produktion integriert wurden und beschreiben die Vorteile und Nachteile.

Tore Sievers, Area Sales Manager bei Eurolacke befasst sich in seinem Vortrag mit dem aufstrebenden Bedarf an Effekt-Pulverlacken in hochwetterfester Ausführung, besonders in Anlehnung an Eloxalfarbtöne. Dabei wird der zunehmende Zusammenhang zwischen Ästhetik und Nachhaltigkeit beleuchtet. Konkret wird aufgezeigt, wie Anwender durch den Einsatz von hochwetterfesten Pulverlacken die ästhetischen Ansprüche erfüllen können und einen Beitrag zum Umweltschutz leisten. Nach Angaben des Anbieters können Beschichter die innovativen Lackmaterialien unproblematisch applizieren und einbrennen. Darüber hinaus stellt der Referent, ergänzend zur „SuprAnodic“-Kollektion, die neuesten Lackentwicklungen in diesem Bereich vor.

Zunehmende Anlagenkomplexität und fehlende Fachkräfte: Die Einführung des „coatmaster Flex“ mit einem „Closed-loop-Messsystem stellt in diesem Kontext einen Wendepunkt dar: In diesem Vortrag wird eine Innovation vorgestellt, die Anwendern nicht nur eine bisher unerreichte Präzision in der Pulverbeschichtung ermöglicht, sondern auch die Komplexität der Anlagen radikal reduziert. Dieses System garantiert laut Anbieter konstante Schichtdicken auf Bauteilen und zeigt den perfekten Zeitpunkt für den Austausch von Verschleißteilen. So werden Anwender von der Notwendigkeit befreit, komplexe Einstellungen wie Pulverdurchsatz pro Minute, Luftdurchsätze und Hochspannungseinstellungen manuell vorzunehmen.