Industrielle Anwendungen Automobillackierung
Bewerbungsfrist vom BESSER LACKIEREN Award 2026 verlängert!
Sie sind Lohn- oder Inhouse-Lackierer? Dann haben Sie sich sicherlich bereits für den BESSER LACKIEREN Award 2026 beworben. Wenn dem nicht so ist, dann können Sie dies noch bis zum 22. Juni 2026 tun. Wir haben die Einreichungsfrist verlängert! Vergleichen Sie sich mit anderen Unternehmen der Lackierbranche und profitieren Sie vom Prestige-Gewinn sowie dem Besuch der Fachjury.
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Lackier-Revolution
Mit der Eröffnung des „Cologne Electric Vehicle Center“ hat Ford eine der modernsten Lackieranlagen Europas in Betrieb genommen. Der neue Standort vereint hochautomatisierte Robotertechnik, digitale Qualitätssicherung und zahlreiche Maßnahmen zur CO₂-Reduktion.
Im Zuge der Neuausrichtung auf die Elektromobilität hat Ford mit rund 1,8 Milliarden Euro in Köln nicht nur ein neues Fahrzeugwerk geschaffen, sondern insbesondere auch in eine hochmoderne Lackiertechnik investiert. Das neue Cologne Electric Vehicle Center ist für eine Jahresproduktion von bis zu 250.000 Elektrofahrzeugen ausgelegt und verfügt über eine vollständig automatisierte Lackiererei, die Maßstäbe in Sachen Effizienz, Qualität und Nachhaltigkeit setzt.
Vollautomatische Applikation mit hoher Präzision
Über 160 Roboter übernehmen in der neuen Lackieranlage Aufgaben von der Oberflächenvorbereitung bis zur Decklackierung. Davon sind allein 50 Roboter mit Zerstäubern für den eigentlichen Lackauftrag zuständig. Eine gerichtete Abwärtsströmung in geschlossenen Lackierkabinen sorgt für minimalen Overspray und gleichmäßige Beschichtungen. Ergänzt wird das System durch ein automatisiertes „Sword Brush“-Verfahren, das Staub- und Schmutzpartikel vor der Applikation zuverlässig entfernt.
Auch der Korrosionsschutz wurde weiterentwickelt: Ein rotationsgestütztes Tauchverfahren für die kathodische Tauchlackierung (KTL) stellt sicher, dass selbst komplexe Hohlräume vollständig mit Schutzlack erreicht werden. Die anschließende Nahtabdichtung und der Auftrag von akustischen Dämmstoffen erfolgen ebenfalls robotergestützt und vollautomatisch.
Digitalisierung für höchste Qualitätssicherung
Zur Qualitätsüberwachung setzt Ford auf kamerabasierte Vision-Systeme, die jede lackierte Karosse mit einem digitalen Zwilling abgleichen. Zusätzlich sind zwei neue Roboter mit Kameras und Scannern im Einsatz, die den Farbton an jeder Karosse auf Unregelmäßigkeiten überprüfen. Diese In-line-Kontrollen werden durch Adhäsions- und Vernetzungstests an der KTL ergänzt, um das hohe Qualitätsniveau abzusichern. Die komplette Prozessentwicklung wurde im Vorfeld auf Basis eines digitalen Zwillings durchgeführt, um bereits vor Inbetriebnahme Schwachstellen zu identifizieren und Prozesse zu optimieren.
Nachhaltigkeit als integraler Bestandteil
Neben Qualität und Effizienz stand die Nachhaltigkeit im Fokus der Anlagenplanung. Zwei energieintensive Trocknungsphasen konnten durch neue Prozesse entfallen. Die verbleibenden Trockner arbeiten energieoptimiert und senken die CO₂-Emissionen um rund 1000 Tonnen pro Jahr. Strom und Prozessgas stammen aus zertifizierten erneuerbaren Quellen. Weitere Maßnahmen wie Wärmerückgewinnung, Trockenabscheidung im Decklackbereich und Wasseraufbereitung runden das nachhaltige Gesamtkonzept ab.
Mehr im Abo: Abonnenten von BESSER LACKIEREN erfahren im vollständigen Artikel in Ausgabe 7/2025:
- Wie Ford durch digitale Zwillinge Schwachstellen vor dem Start der Produktion identifiziert hat
- Welche Systeme bei der Farbton- und Schichtdickenkontrolle zum Einsatz kommen
- Welche konkreten Maßnahmen zur CO₂-Einsparung im Lackierprozess implementiert wurden
Zum Netzwerken:
Ford-Werke GmbH, Köln, Ingo Behrendt, Tel. +49-221-901-7518, ibehrend@ford.com, www.ford.de