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Bewerbungsfrist vom BESSER LACKIEREN Award 2026 verlängert!
Sie sind Lohn- oder Inhouse-Lackierer? Dann haben Sie sich sicherlich bereits für den BESSER LACKIEREN Award 2026 beworben. Wenn dem nicht so ist, dann können Sie dies noch bis zum 22. Juni 2026 tun. Wir haben die Einreichungsfrist verlängert! Vergleichen Sie sich mit anderen Unternehmen der Lackierbranche und profitieren Sie vom Prestige-Gewinn sowie dem Besuch der Fachjury.
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Laserhärtung von Pulverbeschichtungen
AkzoNobel und IPG Photonics haben aktuell eine Partnerschaft zur Anwendung von Lasertechnologie für die Aushärtung von Pulverbeschichtungen geschlossen. Der innovative Prozess umfasst die Kalibrierung der „Interpon“-Pulverlackformulierungen für optimale Ergebnisse mit den Laserhärtungslösungen von IPG. Dies wird eine schnellere und energieeffizientere Alternative zu herkömmlichen Aushärtungsmethoden bieten. Die Vereinbarung soll Kunden in der EMEA-Region (Europa, Naher Osten und Afrika) exklusiv bedienen.
Bei dem Verfahren wird die aufgetragene Pulverbeschichtung in einem „kalten Ofen“ durch Laser selektiv erhitzt. Das bedeutet, dass keine Wärme in die Fabrikhalle entweicht und keine Energie für die Erwärmung der Atmosphäre oder der Aushärtekabine verschwendet wird. Durch die hochintensive Lasererwärmung kann die Aushärtungszeit auf wenige Minuten reduziert werden, verglichen mit den 15 bis 20 Minuten, die bei herkömmlichen Aushärtungsmethoden erforderlich sind. Das Verfahren von IPG Photonics ermöglicht außerdem eine Aushärtung auf weniger als der Hälfte des Platzes, den ein herkömmlicher Ofen benötigt.
Für temperaturempfindliche Substrate geeignet
„Dies ist eine hochinteressante Partnerschaft, die das Potenzial hat, den Kunden bahnbrechende Vorteile in Bezug auf Prozessgeschwindigkeit, Effizienz und Energieeinsparungen zu bieten“, sagt Jorrit van Rijn, Global Marketing Director des Geschäftsbereichs Pulverlacke von AkzoNobel. Die Laserhärtung bietet eine Reihe von Vorteilen, darunter die Möglichkeit, vorzugsweise die eigentliche Beschichtung und nicht das darunter liegende Substrat zu erhitzen. Das Verfahren eignet sich für temperaturempfindliche Substrate und vermeidet lange Wartezeiten beim Abkühlen, wie sie in typischen Produktionslinien üblich sind.
In einer hochvolumigen Produktionsumgebung können die Kunden sowohl bei den Investitions- als auch bei den Betriebskosten Einsparungen von mehr als 50% erzielen und gleichzeitig ihren CO2-Ausstoß und Energieverbrauch drastisch reduzieren.
Zum Netzwerken:
www.interpon.com
