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Bewerbungsfrist vom BESSER LACKIEREN Award 2026 verlängert!
Sie sind Lohn- oder Inhouse-Lackierer? Dann haben Sie sich sicherlich bereits für den BESSER LACKIEREN Award 2026 beworben. Wenn dem nicht so ist, dann können Sie dies noch bis zum 22. Juni 2026 tun. Wir haben die Einreichungsfrist verlängert! Vergleichen Sie sich mit anderen Unternehmen der Lackierbranche und profitieren Sie vom Prestige-Gewinn sowie dem Besuch der Fachjury.
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Auf dem Weg zur CO2-neutralen Lackiererei
Ein aktuelles Industrieprojekt zeigt, wie sich in einer 25 Jahre alten Lackiererei durch gezielte Maßnahmen erhebliche CO₂-Einsparungen erzielen lassen. Mithilfe strukturierter Verbrauchsanalyse und gezielter Nachrüstungen wurden die größten Emissionstreiber identifiziert – und erste Erfolge erzielt.
In industriellen Lackierereien gehört der Energieverbrauch zu den zentralen Treibern der CO₂-Emissionen. Um diese zu senken, braucht es eine genaue Analyse der Prozesse. Ein aktuelles Projekt aus der Praxis zeigt, wie eine differenzierte Erhebung und Bewertung der CO₂-Äquivalente zu konkreten Einsparmaßnahmen führt – und welche Hebel tatsächlich Wirkung zeigen.
Die betrachtete Lackiererei wurde vor rund 25 Jahren errichtet und in Teilen modernisiert. Ziel des Projekts war es, die größten Verursacher von Treibhausgasemissionen zu identifizieren und durch geeignete Maßnahmen zu reduzieren. Der betrachtete Prozess umfasste die drei zentralen Stationen Vorbehandlung, Applikationstechnik und Lacktrocknung.
CO₂-Bilanz deckt Schwachstellen auf
Im ersten Schritt wurden alle relevanten Verbrauchsdaten wie Strom, Gas, Lacke und Lösemittel aufgenommen und in CO₂-Äquivalente umgerechnet – unter anderem mithilfe der ProBas-Datenbank. Bereits die Visualisierung des Status quo brachte entscheidende Ansatzpunkte zutage.
In der nasschemischen Vorbehandlung liefen Umwälzpumpen und die Heizung des Eisenphosphatierbeckens im Dauerbetrieb. Durch einfache Maßnahmen wie zeitgesteuertes Anfahren vor Schichtbeginn und vollständiges Abschalten an Wochenenden konnten rund 50 % des Energiebedarfs eingespart werden.
Auch die nachträgliche Isolierung des Prozessbeckens brachte weitere 30 % Einsparung.
Wärmerückgewinnung verbessert Energiebilanz
Da eine Umluftführung der Lackierkabine aus sicherheitstechnischen Gründen nicht erlaubt war, wurde ein Kreuzwärmetauscher installiert. Er überträgt die Wärme der Abluft auf die Zuluft und senkt so den Heizenergiebedarf. Die rechnerische Einsparung liegt bei etwa 25 %.
Langfristig könnte ein Rotationswärmetauscher noch effizienter arbeiten – er überträgt zusätzlich Feuchtigkeit, was insbesondere bei wasserbasierten Lacksystemen von Vorteil wäre. Allerdings erfordert diese Lösung eine detaillierte Kosten-Nutzen-Abwägung.
Die ersten Projektphasen belegen eindrucksvoll, dass auch in Bestandsanlagen substanzielle CO₂-Reduktionen möglich sind – oft mit überschaubarem Aufwand. Im nächsten Schritt sollen weitere Anlagenteile bilanziert und bewertet werden. Unterstützt wird das Projekt vom Fraunhofer IPA, das Unternehmen systematisch bei der energetischen Optimierung ihrer Lackieranlagen begleitet.
Mehr im Abo: In BESSER LACKIEREN erfahren Abonnenten in Ausgabe 10/2025:
- Welche Datenquellen für die CO₂-Bewertung genutzt wurden
- Wie sich manuelle Prozesse energetisch besser steuern lassen
- Welche nächsten Optimierungsschritte bereits geplant sind
Zum Netzwerken:
Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA, Stuttgart, Dr. Michael Hilt, Tel. +49 711 970-3820, michael.hilt@ipa.fraunhofer.de
Michael Nazar Bogdan, Tel. +49 711 970-1090, michael.nazar.bogdan@ipa.fraunhofer.de
Dr. Volker Wegmann, Tel. +49 711 970-1753, volker.wegmann@ipa.fraunhofer.de
www.ipa.fraunhofer.de/beschichtung
