Lackiertechnik 2026: Innovationen für Effizienz und Qualität

Roboterbasierte Beschichtungslösungen für neue Industrien und komplexe Anwendungen stellt Maschinenbautechniker Tobias Theismann aus dem Vertrieb von Venjakob vor. Der Vortrag gibt Einblicke in innovative Anlagenkonzepte für Branchen jenseits klassischer Oberflächenanwendungen – von erneuerbaren Energien und Schwerlastanwendungen bis hin zu Glas-und Kosmetikverpackungen.

Roboter gezielt einsetzen

Anhand aktueller Projekte wird erläutert, wie der gezielte Einsatz von Robotertechnik präzise, reproduzierbare Lackierergebnisse ermöglicht – insbesondere bei filigranen Bauteilen, komplexen Geometrien oder hohen optischen Anforderungen. Gleichzeitig zeigt der Referent, wie Roboter in Kombination mit intelligenter Sensorik, Handhabungs- und Fördertechnik dort eingesetzt werden, wo Flexibilität und Reaktionsgeschwindigkeit gefragt sind, etwa bei variierenden Werkstücklagen oder chaotisch zugeführten Teilen. Im Fokus steht nicht die Automatisierung an sich, sondern die Sicherstellung von Qualität, Effizienz und Prozessstabilität.

Funktionales Lacksystem

„Farbe trifft Funktion: Nachhaltige Lackierung anspruchsvoller Materialien“: Wie lackiert man nachhaltig ein Material, das sich kaum spülen lässt, schnell aushärtet und gleichzeitig mehrere Funktionen erfüllen muss? Die Interstuhl Büromöbel GmbH & Co. KG, der PU-Anlagenspezialist Hennecke und Dürr haben gemeinsam eine Lösung entwickelt, bei der Lack und PU-Schaum eine funktionale Einheit bilden.

Der Lack übernimmt nicht nur die Farbgebung, sondern sorgt auch für Leitfähigkeit – unverzichtbar für den Einsatz der Stühle in sensiblen Umgebungen wie Laboren und Werkstätten. Im Vortrag erläutert Ulrich Tautz, Dürr-Vertriebsleiter Applikationstechnik, wie Dürr diesen komplexen Anforderungen begegnete. Durch einen präzisen, ressourcenschonenden Lackierprozess konnte der Maschinen- und Anlagenbauer dazu beitragen, dass Interstuhl den Umwelttechnikpreis 2025 für seine nachhaltige Schäumtechnologie erhielt.

Modularer Aufbau

„Manuelle Beschichtungsanlagen automatisieren“ lautet der Vortrag von Nils Noelte, Vertriebsmitarbeiter bei der Firma Meeh. Der Anlagenhersteller ist bekannt für das modulare „Jumbo-Coat“ System, das Waschkabine, Pulverkabine und Einbrennofen umfasst. Meeh hat in den letzten drei Jahrzehnten maßgebliche Fortschritte in der Großteil-Beschichtung erzielt. Das System zeichnet sich durch kurze Wege und optimierte Durchlaufzeiten aus und entspricht den neuesten energetischen Standards. Die Automatisierung von handbetätigten Großteil-Pulverbeschichtungsanlagen gewinnt aufgrund des Fachkräftemangels und steigender Energiekosten zunehmend an Bedeutung.

„Flexibilität neu definiert: Die neue Generation des ,ASF‘-Fördersystems in modernen Beschichtungsanlagen“ lautet der Vortrag von Andreas Müller von Afotek. Modularität und Flexibilität sind entscheidende Kriterien bei der Auslegung der Fördersysteme. Der Vortrag gibt einen umfassenden Einblick in die aktuelle Generation und die kontinuierliche Weiterentwicklung der „ASF“‑Antriebstechnik. Dabei wird das Fördersystem im Vergleich zu konventionellen Ketten-sowie P&F-Systemen eingeordnet.

Es zeigt sich, dass das „Afotek Shuttle-Fördersystems“ (ASF) dank seiner besonderen Konstruktion und Funktionsweise zahlreiche Alleinstellungsmerkmale bietet, die klassische Fördersysteme nicht abdecken. Ein wesentlicher Vorteil liegt in der individuell regel- und steuerbaren Geschwindigkeit jeder einzelnen Fördereinheit. Dies ermöglicht präzise, prozessabhängige Bewegungsprofile und sorgt für höchste Flexibilität im Materialfluss. Darüber hinaus erlaubt die Technik das Überfahren von Luftspalten, was u. a. das vollständige Schließen von Ofen- und Vorbehandlungstüren ermöglicht. Dadurch lassen sich deutliche Energieeinsparungen realisieren. Zudem bietet das System Überholmöglichkeiten im gesamten Anlagenlayout – sogar innerhalb von Einbrennöfen und Trocknern –, was eine optimale Nutzung der verfügbaren Kapazitäten gewährleistet. Die modulare Systemstruktur ermöglicht eine nahezu beliebige Erweiterbarkeit der Anlage. Produktwechsel und Kapazitätsanpassungen können ohne großen Aufwand umgesetzt werden, wodurch eine hohe Anlagenflexibilität erreicht wird.

Nachhaltigkeit und Arbeitsschutz

Der Anlagenhersteller Rippert feiert 2026 sein 60-jähriges Bestehen und präsentiert auch im Jubiläumsjahr Lösungen, die den Bau und Betrieb von Beschichtungsanlagen effizienter, sicherer und nachhaltiger machen. In diesem Vortrag stehen diese drei Themen im Fokus:

• Energieverluste erst vermeiden, dann zurückgewinnen
• Retrofit: Was bei alten Steuerungen zu tun und zu beachten ist
• Automatisierung bei Beschichtungsanlagen: Welche Möglichkeiten gibt es, die Prozesse und die Anlagentechnik auch schon vor dem SOP (Start Off Production) abzusichern.

Sichere Arbeitsbedingungen bei manuellen Lackierarbeiten sind entscheidend für Gesundheit und Umweltschutz. Feine Stäube und lösemittelhaltige Dämpfe wirken oft unsichtbar, aber nachhaltig. Der Vortrag „Manuelle Lackierarbeiten: Risiken erkennen und Schadstoffe erfassen“ von Steven Derksen, Produktmanager Containment Systems bei Denios SE, zeigt typische Risiken, ordnet sie regulatorisch ein und erläutert gesetzliche Schutzziele. Außerdem lernen Teilnehmer praxiserprobte Lösungen wie Tischabzüge und Absaugkabinen kennen und erfahren, wie sie mit überschaubarem Aufwand eine technisch fundierte und wirksame Schutzlösung erreichen.

Flexibles Hybrid-System

Janek Berg, Vertriebsingenieur bei Caldan Conveyor A/S, erläutert, wie sich Shuttle-Systeme und Power-&-Free-Fördertechnik zu einem hocheffizienten, flexiblen Hybrid-Konzept kombinieren lassen. Ausgangspunkt waren steigende Anforderungen in der Pulverbeschichtung. Klein-und Großteile lassen sich ideal mit einer Power-&-Free-Anlage im Prozess transportieren. Verschiedene Puffervarianten, horizontale Kurven und vertikale Steigungen sind grundsätzlich möglich. Shuttle Systeme ermöglichen eine sehr hohe Flexibilität. Im Vortrag wird ein Fallbeispiel gezeigt, bei dem neben dem Power & Free-System zusätzliche Lösungen für kleine Teile und vorgelagerte Bearbeitungsschritte notwendig waren. Der Anbieter hat ein funktionales Gesamtsystem entwickelt. Dabei übernehmen Shuttles das Sequenzieren, Zwischenpuffern und bedarfsgerechte Beschicken der Beschichtungsanlage. Durch doppelte Shuttle-Schienen, flexible Park- und Pufferbereiche sowie getrennte Kettenkreise in Vorbehandlung, Ofen und Einbrennofen wird eine hohe Anlagenausnutzung bei minimalem Flächenbedarf erreicht. Das Ergebnis ist ein zukunftsfähiges Materialflusskonzept, das hohe Flexibilität, kurze Durchlaufzeiten, hohe Prozesssicherheit und Energieeffizienz vereint.

Schichtdicke in Echtzeit

„Pulverbeschichten ohne Fachkräfte?“ lautet der Vortrag von Prof. Nils Reinke Gründer und Geschäftsführer der coatmaster AG. Da erfahrene Beschichter, die eine Unterbeschichtung mit bloßem Auge erkennen, kaum noch zu finden sind, arbeiten viele Anlagen faktisch „blind“. Gemessen wird dann meist nach dem Einbrennprozess, was unnötigen Pulverlackverbrauch, Nacharbeit, blockierte Kapazitäten und steigende Kosten zur Folge hat. Der Vortrag zeigt auf, wie Schichtdicken zuverlässig und in Echtzeit vor dem Einbrennen gemessen werden – inklusive konkreter Korrekturvorschläge. Die Lösung lässt sich laut Anbieter in bestehende Anlagen integrieren – unabhängig von Hersteller oder Baujahr. Ebenso ist eine automatische Regelung möglich. Hier berichten Anwender über ihre Erfahrungen mit einem kosteneffizienten Retrofit.

Die Online-Veranstaltung BESSER LACKIEREN EXPO live findet am 18. März 2026 statt. Sie können sich hier kostenfrei anmelden.

Zum Netzwerken:
BESSER LACKIEREN, Hannover, Jasmin Klarmann, Tel. +49 511 9910-374, jasmin.klarmann@vincentz.net, www.besserlackieren.de

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