Lacktrocknung – ein kritischer Prozessschritt

In einer kürzlich durchgeführten Auswertung von mehr als 1150 analysierten Schadensfällen waren 6% auf Fehler in der Lacktrocknung und -aushärtung zurückzuführen. In Teil 7 der Serie über Fehlerursachen geht es darum, wie Beschichter diese Fehler vermeiden können.

Werkstück mit Messfühlern
Beschichter sollten den Einbrennofen regelmäßig mit einer Ofenmessung überprüfen. Bei diesem Aluminiumprofil sind Messfühler für die Überprüfung des Einbrennofens installiert. Foto: Dr. Herrmann GmbH

„Eine der häufigsten Ursachen ist ein unvollständiger Einbrennvorgang, wodurch es anschließend schon bei geringen mechanischen Beanspruchungen zu Lackfilm-Abplatzungen kommen kann“, beschreibt Dr. Herrmann ein Problemfeld. Eine mögliche Ursache hierfür ist der Einsatz eines Pulververnetzungs-Ofens mit nur einer Temperatureinstellung. Hier wird die Verweilzeit im Ofen zwar angepasst, gerade aber bei nicht standardmäßig verwendeten Pulvern oder sehr dickwandigen Teilen kommt es oft zu Fehleinschätzungen. Dr. Herrmann empfiehlt daher eine regelmäßige Kontrolle des Einbrennofens mittels Ofenmessung. Darüber hinaus sollte auch der Vernetzungsgrad regelmäßig geprüft werden. Trocknungsfehler sind nicht auf die Pulverbeschichtung beschränkt. „So sind eine unvollständige Durchmischung, ein falsches Einstellungsverhältnis von Härter und Bindemittel bei 2K-Systemen und zu kurze Trocknungs- bzw. Zwischentrocknungs-Zeiten die häufigsten Fehlerursachen“, so Dr. Herrmann.

In Ausgabe 8/2022 von BESSER LACKIEREN lesen Sie mehr zu häufigen Trocknungs- und Aushärtungsfehlern.

Serie über Fehler bei der Oberflächenbeschichtung und wie man sie vermeiden kann

Mehr als 1150 begutachtete Schadensfälle hat der Gutachter Dr. Thomas Hermann gemeinsam mit seinen Labor-Spezialisten analysiert. Die dabei ermittelten Fehlerursachen bilden die Basis einer mehrteiligen Serie in BESSER LACKIEREN.

  • Teil 1: Fehlerbilder kompakt analysiert
    Im ersten Teil geht es um Planungs- und Ausschreibungsfehler sowie um den falschen Werkstoffeinsatz.
  • Teil 2: Konstruktion und Kante
    Im zweiten Serienteil liegt der Fokus auf nicht korrosionsschutzgerechten Konstruktionen und Schnittkanten.
  • Teil 3: Stolpersteine im nasschemischen Vorbehandlungsprozess
    Im dritten Teil erhalten Beschichter Tipps, wie sie Fehler bei der nasschemischen Oberflächenvorbehandlung vermeiden.
  • Teil 4: Schleifen, strahlen, sweepen
    Im vierten Serienteil erläutern die Autoren, welche Fehler bei der mechanischen Oberflächenvorbereitung auftreten können.
  • Teil 5: Lacke im Fokus
    Im fünften Serienteil beschreiben die Autoren, wie Beschichter Fehler durch die geeignete Lackauswahl verhindern können.
  • Teil 6: Im Zeichen der Applikation
    Im sechsten Serienteil geht es um Applikationsfehler und wie man sie vermeiden kann.
  • Teil 7: Lacktrocknung – ein kritischer Prozessschritt
    Im siebten Serienteil widmen sich die Autoren der Lacktrocknung bzw. -vernetzung und geben Tipps, wie Beschichter hierbei Fehler vermeiden können.
  • Teil 8: Unzulänglichkeiten bei den Substraten
    Der achte Serienteil zeigt, dass auch Unzulänglichkeiten bei den Substraten Oberflächenmängel verursachen.

Zum Netzwerken:

Dr. Herrmann GmbH & Co. KG, Dresden, Dr. Thomas Herrmann, Tel. +49 351 4961-103, office@dr-herrmann-gmbh.de, www.pulverlack-gutachter.de, www.dr-herrmann-gmbh.de

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