Vorbehandlung aller Stufen aus einer Hand

Im Bogener Werk des Automobilzulieferers Benseler durchlaufen die Bauteile in der Vorbehandlung bis zu 14 kaskadierende Aktivierungs- und 16 Spülbäder. Das gesamte Vorbehandlungsportfolio mit Reinigung, Entfettung, Beizen und Konversionsbehandlung, stammt von Henkel.

Vor der KTL durchlaufen die Werkstücke bei Benseler in Bogen in Folge bis zu 14 Aktivierungs- und 16 Spülbäder. Quelle: Henkel -

2016 hat Benseler in Bogen eine neue KTL-Anlage in Betrieb genommen. Die Produktionsfläche der Anlage liegt bei 15.500 m2, die Beschichtungskapazität deckt bis zu 1000 m2/h ab. Die zu beschichtenden Strukturteile aus dem Karosseriebau und Kfz-Bereich können Dimensionen bis zu 3,3 m x 1,25 m x 1,9 m erreichen. Der Grundkörper ist meist aus verzinktem Stahl oder Stahllegierungen gefertigt, Aluminiumkomponenten spielen eine ähnlich bedeutende Rolle. Um eine optimale Beschichtung zu realisieren, hat sich Benseler für zwei voneinander abgetrennte Vorbehandlungskaskaden entschieden, die auf das jeweilige Substrat zugeschnitten sind. So dient eine der Vorbehandlungslinien zur Aluminiumvorbereitung, die andere Linie zur Stahlvorbehandlung. Die konsequente Trennung der Materialien bringt Qualitätsvorteile mit sich: Prozessabläufe stellen sich übersichtlich dar und die ungewollte Verschleppung von Chemikalien ist vermeidbar.

Langzeitschutz mit „Bonderite“

Die Substanzen für die Vorbehandlung, inklusive Entfettung, Beizen und Konversionsbehandlung, stammen aus dem Portfolio von Henkel. Die beiden Unternehmen kooperieren bereits seit 1998. Die bestehenden Erfahrungen konnten bei der Planung und dem Betrieb der Vorbehandlung eingebracht werden. Badfolge und Badchemie sind optimal auf das Beschichtungsspektrum eingestellt. Sowohl auf die zu beschichtenden Aluminium- als auch auf die Stahllegierungen wird individuell eingegangen. Zum Einsatz kommen unter anderem „Bonderite“-Produkte, die optimal für den leichteren Fahrzeugbau eingestellt sind. Dabei stellt unter anderem der zuverlässige Langzeitschutz gegen Korrosion eine Herausforderung dar. Um diesen optimal umzusetzen, muss ein grundlegendes Verständnis der vorliegenden Substrat- und Legierungseigenschaften bestehen. Gerade bei Leichtbaulösungen kann dies anspruchsvoll sein. Um eine effektive Kor­rosionsschutzbehandlung zu gewährleisten, findet eine auf das Substrat abgestimmte ­Abfolge mehrerer Aktivierungs- und Spülbäder Anwendung. Diese Kaskade ist grundlegend in drei Phasen unterteilt: Entfetten, Dekapieren/Beizen in einem Säuretauchbad und letztlich die chromfreie Konversion oder Phosphatierung zur Aktivierung der Bauteiloberfläche.

Individuelle Aktivierung

Leichtmetalllegierungen reagieren im Vergleich zu Eisenmetallen sehr unterschiedlich auf die Vorbehandlung. Jeder Schritt muss präzise auf das spezifische Materialverhalten abgestimmt sein. Im Benseler Werk kommt zur Desoxidation und chromfreien Konversion der Aluminiumbauteile deshalb „Bonderite M-NT 2040“ zum Einsatz, eine phosphatfreie Technologie speziell für Mehr- und Leichtmetallsubstrate. Bei den Stahlteilen ist der letzte Schritt vor der KTL hingegen die trikationische Zinkphosphatierung. Beide Verfahren dienen der individuell angepassten Oberflächenaktivierung, um eine gute Beschichtung, und somit einen optimalen Korrosionsschutz der zu gewährleisten. In den Tauchbädern kommen zusätzlich zu den Grundchemikalien spezielle Badpflegetechnologien zum Einsatz. Diese Substanzen reduzieren die Abwassermenge, und verringern das Risiko von Verschleppungen aus den Aktivbädern auf ein Minimum.

Henkel AG & Co. KGaA, Düsseldorf, Heiko Nürrenberg, Tel. +49 151 68012034, heiko.nuerrenberg@henkel.com, www.henkel.de

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