Qualitätskontrollen

Lackierbetriebe sollten die gelieferten Pulverlacke im Hinblick auf bestimmte Qualitäts- und Verarbeitungs-Parameter überprüfen. Hintergrund ist, dass in manchen Produktdatenblättern Eigenschaftsmerkmale der Beschichtungsstoffe nicht immer eindeutig beschrieben werden und teilweise andere Prüfregularien zugrunde liegen.

Der Vergleich der Muster zeigt die Unterschiede. Foto: Dr. Herrmann GmbH -

Gleichzeitig ist der Anwender in der Lage, Rezepturschwankungen und Applikationsprobleme frühzeitig zu erkennen. Dies betrifft insbesondere Metalleffekt-, Verlaufs- und Aufladungs-Veränderungen, denn sie können die Lackfilmausbildung signifikant beeinflussen. Außerdem lassen sich Chargenschwankungen oder andere Unregelmäßigkeiten frühzeitig erkennen.

Farbkontrolle

Mit Beschichtungsmustern lässt sich der Farbton gegenüber Farbkarten und Mustervorlagen sowie bei Folgeaufträgen mit Rückstellmustern vergleichen. Sind schon mit dem bloßen Auge Farb­unterschiede erkennbar, können mit handelsüblichen Farb­messgeräten die Kennwerte gemäß DIN 53236 bezogen auf das CIE L*a*b*-Farbmodell und dem resultierenden Gesamtfarbabstand ΔE bestimmt werden. Die Richtlinie VdL-RL 10 führt noch zulässige Farbtoleranzen für unifarbene Pulverlacke gemäß RAL-Register RAL 841-GL auf.
Bei Metallic- und Effektpulverlacken muss die Farbvermessung mit einem Mehrwinkel-Farbmessgerät nach DIN 5033-4 unter Berücksichtigung der Betrachtungswinkel (25°/45°/75°) erfolgen. Besonders beim 25°-Winkel zeigen sich bei Metallic-Pulverlacken zum Teil intensive Effektschwankungen. Die ∆E-Werte (Farbtontoleranzen) sollten nicht 2,5 … 3,0 sein, da sie sich sonst schon mit dem bloßen Auge erkennen lassen.

Prüfung der Pulverdichte

Zum Nachweis von Rezepturschwankungen ist die Pulverdichte gemäß DIN EN ISO 8130-3 (Pyknometer-Methode) eine wichtige Kontrolle. Unterschiede resultieren auf Veränderungen der Rezeptur. Durch geänderte Rohstoff-Zukäufe kann es zu Qualitätsunterschieden kommen, welche den Dichtewert verändern. Ursachen können Abweichungen des Verteilungsverhältnisses relativ teurer Bindemittel zu günstigeren Füllstoffen sein. Bei Zugabe von mehr Füllstoffen werden höhere Dichte-Kennwerte erzielt. Dadurch reduziert sich meist die Ergiebigkeit und der Pulververbrauch steigt. Außerdem kauft der Beschichter den Pulverlack u.U. teurer ein, da der Pulverlack schwerer ist.

Pillenablauftest

Mit dem sog. Pillenablauftest nach DIN EN ISO 8130-11 bietet es sich an, die Reaktivität des Pulverlacks zu testen und ggf. Rückschlüsse auf die Viskosität zu ziehen. Die Ablauflänge des Pulverlacks (in mm) nach thermochemischer Vernetzung zeigt auf, wie reaktiv der Pulverlack ist.
Für Standardanwendungen ergeben sich meist Werte zwischen 20 und 30 mm. Bei kürzerer Ablaufstrecke ( 20 mm) vernetzt der Lackfilm schneller und ist reaktiver als z.B. ein Pulverlack mit 40 mm Ablauflänge. Zeigen sich bei zwei Chargen Längenunterschiede von 2 bis 3 mm, sollte der Anwender den Lacklieferanten kontaktieren.

Elektrostatische Aufladung

Zur Ermittlung des elektrostatischen Aufladungsverhaltens wird eine definierte Pulverlackmenge bei konstanten Applikationsbedingungen (Luftmenge, Hochspannung und Stromstärke) auf ein Prüfblech appliziert. Anschließend erfolgen die gravimetrische Bestimmung der aufgebrachten Pulverlackmenge und ein kinetischer Test mit einem Abfallversuch in einer Abrutschschiene. Die Differenz der ermittelten Pulvermenge auf dem Prüfblech vor und nach dem Falltest informiert über das elektrostatische Aufladungsverhalten. Ein geringer Pulverlackabfall vom Prüfblech zeigt ein besseres elektrostatisches  Aufladungsverhalten.

Fluidisierung

Auch die Bestimmung der Fließeigenschaft eines Pulver-Luft-Gemisches, das sog. Fluidisierung-Verhalten nach DIN EN ISO 8130-5, ist eine entsprechende Kenngröße. Dazu wird eine definierte Pulvermenge in ein Fluidimeter (z. B. Fa. Sames) eingebracht und unter Normbedingungen mit sauberer, trockener Luft aufgewirbelt. Die Höhe der Pulver-/Luftgemisch-Säule wird vor und während der Fluidisierung gemessen und nachfolgend die aufgefangene Pulver-Ausflussmenge (30 sec), mit der das Pulver durch eine definierte Öffnung fließt, bestimmt. Die ermittelten Messdaten geben Rückschlüsse auf den Verarbeitungsgrad „R“ (dimensionslos) beim Fluidisier-Vorgang. Ein guter Fluidisierungswert sollte 150 und 190 sein. Sicherlich sollte nicht jeder Pulverkarton überprüft werden, doch bei Problempulverlacken (z.B. spezielle Metallic-Effekte) ist es häufig ratsam, diese Verarbeitungskontrollen durchzuführen. Auch bei Rohstoffrezeptur-Veränderungen, die durch den Pulverhersteller in Anhängigkeit der verfügbaren Rohstoffe teilweise. vorgenommen werden, ist eine Eingangsprüfung beim Beschichter sinnvoll. Das gilt insbesondere dann, wenn auf einen anderen Pulverlieferanten umgestellt werden soll.

Zum Netzwerken:
Dr. Herrmann GmbH & Co. KG, Dresden, Dr. Thomas Herrmann, Tel. + 49 351 49611-03, th.herrmann@dr-herrmann-gmbh.de, www.dr-herrmann-gmbh.de

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